G54 M03 S1000；設定加工參數
T01 M06；
G00 G43 X0 Y0 Z100 H01 M08；
G01 Z32 F50；從工藝孔垂直下刀5mm
M98 P30321；粗加工矩形槽第一層
G00 Z100
T02 M06；換2號刀，進行精加工
S500 M03；
G01 Z10 F50；
X-11 Y1 F100；銑削型腔底麵，加工第一圈
Y-1；
X11；
Y1；
X-11；
X-19 Y9；開始銑削型腔底麵，加工第二圈
Y-9；
X19；
Y9；
X-19；
X-27 Y17；開始銑削型腔底麵，加工第三圈
Y-17；
X27；
Y17；
X-27；
X-34 Y25；加工型腔底麵第四圈，並精銑周邊
G03 X-35 Y24 R6；
G01 Y-24；
G03 X-34 Y25 R6；
G01 X34；
G03 X35 Y-24 R6；
G01 Y24；
G03 X34 Y25 R6；
G01 X-35；
G00 X-30 Y10；
Z100 M09；
M05 M30；
%0321；子程序
G91 G01 Z-5 F20；
G90 X-17.5 Y7.5 F60；進刀至第一圈擴槽的起點
Y-7.5；
X17.5；
Y7.5；
X-17.5；第一圈擴槽結束
X-29.5 Y19.5；進刀至第二圈擴槽的起點
Y-19.5；
X29.5；
Y19.5；
X-29.5；第二圈擴槽結束
X0 Y0；
M99；返回主程序
[MZ（3]四、圓台、孔加工實例[MZ）]
已知，零件毛坯80mm×80mm×25mm，加工零件，零件外輪廓不要求加工。
1.分析
零件圓台及圓槽的尺寸、表麵粗糙度值要求較高，需在零件加工工程中重點注意。零件結構較簡單，包括平麵、圓弧、挖槽、鑽孔。
（1）零件選用平口鉗裝夾，裝夾工件前需校正鉗口，裝夾工件時需在工件下表麵與虎鉗之間墊入精度較高的平行墊塊。
（2）工件裝夾後，通過對刀建立工件坐標係G54。
（3）工件坐標係確定在零件對稱中心，Z軸工件零點確定在工件上表麵。
（4）零件的加工工序如下：
① 加工零件上表麵；
② 粗加工零件圓台輪廓；
③ 粗加工零件圓槽輪廓；
④ 精加工零件圓槽輪廓；
⑤ 精加工零件圓台輪廓；
⑥ 鑽定位孔；
⑦ 鑽孔；
⑧ 銑削零件下表麵。
2.程序清單
（1）粗加工零件圓台輪廓，並去除殘料
程序清單
%0001；程序名（粗加工圓台輪，去除粗加工餘量）（T01：Φ盞16mm立銑刀）
G54 G40 G49；第一工件坐標係，取消刀具補償
M03 S700主軸正轉
G00 G43 H01 Z200.0；Z軸快速下刀至Z200.0處
M08；
X50.0 Y-40.0；
Z2.0；刀具快速下刀
G01 Z-10.0 F60；用G01控製刀具慢速下刀至Z-10.0位置
X-40.0；去除殘料
Y40.0；
X40.0；
Y-40.0；
X0；
G03 J40.0；粗銑圓台輪廓
G00 Z200.0；抬刀
M09 M05 M30；
（2）粗、精加工圓槽輪廓
程序清單
%0002；程序名（粗、精加工圓槽）（T02：Φ盞8mm立銑刀）
G54 G40 G49；建立工件坐標係，取消刀具補償
M03 S1000；
G00 G43 H02 Z200.0；控製刀具快速下刀至Z200.0，加2號刀具長度補償
M08；
X0 Y0；點定位
Z10.0；
G01 Z0 F100；刀具慢速下至Z0位置
M98 P0021 L0003；調用%0021子程序三次
G01 G41 X-10.0 D02 F200；控製X軸移動，加2號刀具半徑補償
G03 X20.0 Y0 R15.0 F100.0；圓弧（切線方式）切入圓槽輪廓
G03 I-20.0；銑削圓槽輪廓
I-20.0；消除刀具變形影響
G03 X-10.0 Y0 R15.0；圓弧（切線方式）切出圓槽輪廓
G00 Z200.0；抬刀
M09 M05 M30；
%0021；子程序名（粗加工圓槽子程序）
G91 G01 X15.0；控製刀具沿X軸移動15mm增量
G03 Z-5.0 I-15.0；螺旋式下刀
I-15.0；平麵
G01 X-7.0；
G03 I-8.0；
G01 X-8.0；
G90 G01 X0 Y0；控製刀具回至X0，Y0位置
M99；
（3）精加工圓台輪廓
程序清單
%0003；程序名（精加工圓台輪廓）（T02：Φ盞8mm立銑刀）
G54 G40 G49；
M03 S1000；
G00 G43 H02 Z200.0；控製刀具快速下刀至Z200.0,建立2號刀具長度補償
M08；
X50.0 Y0；點定位
Z0；
G01 Z-10.0 F100；慢速下刀至Z0
G41 Y-20.0 D01；建立刀具半徑補償
G03 X30.0 Y0 R20.0；切入零件輪廓
G02 I-30.0 F80；精銑零件圓台
I-30.0；消除刀具變形影響
G03 X50.0 Y-20.0 R20.0；切線切出零件輪廓
G40 G01 Y0；
G00 Z200.0；
M09 M05 M30；
（4）鑽定位孔、鑽孔加工程序
%0004程序名（T03：Φ盞3mm中心鑽；T04：Φ盞6mm鑽頭）
G54 G40 G49 G80；
M03 S1500；
G00 G43 H03 Z200.0 M08；
G99 G81 X-25.0 Y0 Z2.0 R10.0 F100；鑽孔加工循環
X25.0；
X0 Y25.0；
Y-25.0；
G00 Z200.0；
G49；
M06 T04；換刀Φ盞6mm鑽頭
G00 G43 H04 Z200.0；
G99 G83 X-25.0 Y0 Z-25.0 R10.0 Q5.0 F70；深孔鑽
X25.0；
X0 Y-25.0；
Y25.0；
G00 Z200.0；
G49；
M05 M09 M30；
第六節 複雜零件的數控銑削加工
已知泵體零件工件材料為45鋼。
1.工藝分析
（1）零件圖工藝分析在進行工藝分析時，主要從精度、效率兩個方麵考慮。理論上的加工工藝必須達到圖樣要求，又能充分合理地發揮機床功能。
1）圖樣分析圖樣分析主要包括零件輪廓形狀、尺寸精度、技術要求和定位基準等。
從零件圖可以看出，零件輪廓形狀與凸輪相似。尺寸精度和表麵粗糙度要求較高的是兩個Φ盞6定位孔，在加工過程中應重點保證。
2）確定定位基準在加工中心上加工工件時，工件的定位仍遵守六點定位原則。在選擇定位基準時，要全麵考慮各個工件的加工情況，保證工件定位準確，裝卸方便，能迅速地完成工件的定位和夾緊，保證各項加工的精度，應盡量選擇工件上的設計基準作為定位基準。根據以上原則和圖樣分析，首先以上麵為定位基準加工底麵，然後，以底麵和外圓定位，一次裝夾，將所有表麵和輪廓全部加工完成，這樣就可以保證圖樣要求的尺寸精度。
（2）工件的裝夾加工中心采用工序集中的原則加工零件，工件在一次裝夾中，可連續地對幾個待加工表麵自動完成銑、鑽、擴、鏜、攻絲等粗精加工，對於批量生產和特殊的加工應設計專用夾具，一般工件使用通用夾具裝夾。壓板裝夾工件時，夾緊點要盡量接近支承點，避免把夾緊力加在無支承的區域內，平口虎鉗裝夾工件時，應首先找正虎鉗固定鉗口，注意工件應安裝在鉗口中間部位，工件被加工部位要高出鉗口，避免刀具與鉗口發生幹涉，夾緊工件時注意工件上浮。現加工的泵體零件外形簡單，采用平口虎鉗裝夾。
（3）確定編程原點、編程坐標係、對刀位置及對刀方法根據工藝分析，工件坐標點X0、Y0設在基準上的麵的中心，Z0點設在上表麵。編程原點確定後，編程坐標、對刀位置與工件坐標原點重合，對刀方法可根據機床選擇，選用手動對刀。
（4）確定加工所用各種工藝參數切削條件的好壞直接影響加工的效率和經濟性，這主要取決於編程人員的經驗，工件的材料及性質，刀具的材料及形狀，機床、刀具、工件的剛性，加工精度、表麵質量要求，冷卻係統等。
（5）刀具的選擇刀具的選擇。
2.參考程序
毛坯材料（102mm×102mm×25mm），編程原點為零件的上表麵中心位置；
%0001；（銑上表麵）
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X-30 Y-70；
G43 G00 Z150 H1；
M03 S450；
G00 Z5；
G01 Z0 F50；
M98 P0002 L0003；
G01 Z10；
G00 Z150 M5；
M30；
%0003（銑下表麵）；
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X-30 Y-70；
G43 G00 Z150 H1；
M03 S450；
G00 Z30；
G01 Z23.5 F50；
M98 P0004 L0003；
G00 Z150 M05；
M30；
%0005；（銑四周輪廓）
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X-80 Y-35；
G43 G00 Z150 H1；
M03 S450；
G00 Z0；
G01 Z-25 F100；
G42 G01 X-20 F44 D01 F180；
G01 X15；
G03 X15 Y35 R35；
G01 X-15；
G03 X-15 Y-35 R35；
G02 X10 Y-60 R25；
G40 X-15 Y-85；
G01 Z10 F300；
G00 Z150 M5；
M30；
%0006；（打中心孔）
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X0 Y0；
G43 G00 Z100 H2；
M03 S900；
G81 X0 Y0 Z-3.5 R5 F80；
X27.5 Y21.65；
X37.66 Y10.57；
X40 Y0；
X27.5 Y-21.65；
X-27.5 Y-21.6；
X-33 Y0；
X-37.66 Y10.57；
X-40 Y0；
X-27.5 Y21.65；
G80；
G00 Z150 M5；
M30；
%0007；（鑽Φ盞7孔）
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X0 Y0；
G43 G00 Z100 H3；
M03 S900；
G83 X0 Y0 Z-28 R5 F80；
X27.5 Y21.65；
X40 Y0；
X27.5 Y-21.65；
X-27.5 Y-21.66；
X-40 Y0；
X-27.5 Y21.65；
G80；
G00 Z150 M5；
M30；
%0008；（鑽下刀孔）
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X0 Y0；
G43 G00 Z100 H4；
M03 S450；
G83 X0 Y0 Z-28 Q4 R5 F50；
G80；
G00 Z150 M5；
M30；
%0009；（粗銑內輪廓）
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X0 Y0；
G43 G00 Z150 H5；
M03 S1000；
G00 Z5；
G01 Z0；
M98 P0010 L0003；
G01 Z10；
G00 Z150 M05；
M30；
%0011；（精銑內輪廓）
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X0 Y0；
G43 G00 Z150 H6；
M03 S2000；
G00 Z0；
G01 Z-29 F300；
G42 G01 X-26 Y-6 F150 D6；
G02 X-32 Y0 R6；
G02 X-5 Y13.75 R17；
G02 X5 Y13.76 R5；
G02 X15 Y-17 R-17；
G01 X0 Y-25.66；
X-15 Y-17；
G02 X-32 Y0 R17；
G02 X-26 Y6 R6；
G40 G01 X0 Y0；
G01 Z10；
G00 Z150 M05；
M30；
%0012；（銑圓弧槽）
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X-33 Y0；
G43 G00 Z150 H7；
M03 S800；
G00 Z5；
G01 Z-2.5 F50；
G03 X-24.85 Y-17.39 R20 F180；
G01 X0 Y-26.78；
G01 X24.85 Y-17.39；
G03 X26.54 Y16.344 R20；
G03 X-26.54 Y16.34 R46；
G03 X-35 Y0 R20；
G01 Z10；
G00 Z150 M05；
M30；
%0014；（鑽Φ盞6孔至Φ盞5.8）
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X0 Y0；
G43 G00 Z100 H8；
M03 S500；
G83 X37.66 Y10.57 Z-28R5 F80；
X-37.66 Y-10.57；
G80；
G00 Z150 M05；
M30；
%0015；（鉸孔至Φ盞6）
G17 G80 G90 G40 G49；
G54 G00 X0 Y0；
G43 G00 Z100 H9；
M03 S400；
G99 G81 X37.66 Y10.57 Z-28 R5 F40；
X-37.66 Y-10.57；
G80；
G00 Z150 M05；
M30；
子程序：
%0002；
G91 G01 Z-0.5 F50；
G90 G01 Y70 F180；
X0；
Y-70；
X30；
Y70；
M99；
%0004；
G91 G01 Z-0.5 F50；
G90 G01 Y70 F180；
X0；
Y-70；
X30；
Y70；
M99；
%0010；
G91 G01 Z-9 F50；
G90 G41 G01 X-21 Y11 D5 F200；
G03 X-32 Y0 R11；
G03 X-15 Y-17 R17；
G01 X0 Y-25.66；
X15 Y-17；
G03 X5 Y13.75 R-35；
G01 X-5；
G03 X-32 Y0 R17；
G03 X-21 Y-11 R11；
G40 X0 Y0；
M99；
本章項目實操 數控銑削加工實訓課題
1.內輪廓已粗加工完，尚留餘量3mm,編寫半精銑、精銑加工程序，並加工。
2.分析各型腔零件的加工工藝，編製程序並完成加工。已知毛坯為140mm×100mm×15mm，毛坯為110mm×60mm×25mm，材料都為45鋼。
3.零件毛坯100mm×100mm×25mm，編製型腔及孔加工程序並完成加工（零件輪廓不要求加工）。
參考加工工序：
（1）加工零件上表麵（Φ盞100mm麵銑刀）。
（2）用Φ盞3mm中心鑽加工定位孔。
（3）鑽Φ盞8mm孔及預製孔。
（4）粗加工零件八方槽輪廓（Φ盞16mm立銑刀）。
（5）精加工零件八方槽輪廓（Φ盞8mm立銑刀）。
（6）銑削零件下表麵（Φ盞100mm麵銑刀）。
4.用125mm×105mm×22mm毛坯，加工出零件。
參考加工順序：
（1）銑削毛坯件的各個麵。
（2）銑削外輪廓（用Φ盞16的立銑刀）。
（3）銑削3mm以上部分（用Φ盞16的鍵槽銑刀）。
（4）銑削3mm以下部分（用Φ盞16的鍵槽銑刀）。
（5）銑削四圓柱（用Φ盞6的鍵槽銑刀）。
（6）銑削內輪廓（用Φ盞6的鍵槽銑刀）。
（7）銑削四個孔（用Φ盞9.8麻花鑽）。
（8）鉸孔（用Φ盞10絞刀）。
（9）檢驗。
5.外輪廓已加工過。
參考加工順序：
（1）用麵銑刀加工零件上表麵（留厚度餘量）。
（2）用Φ盞11.6鑽頭鑽兩工藝孔。
（3）用Φ盞14mm立銑刀粗加工兩內型腔輪廓。
（4）用Φ盞12mm立銑刀精加工兩內型腔輪廓。
（5）用Φ盞3mm中心鑽加工定位孔。
（6）用Φ盞11.6鑽頭鑽孔。
（7）用Φ盞12mm機用絞刀，鉸削Φ盞12mm孔。
（8）卸零件，翻麵裝卡。用麵銑刀加工零件底麵，保證零件厚度10mm。
6.完成配合件的加工。件1和件2是配合件。
（1）件1的參考工序
1）鑽兩通孔的定位孔（Φ盞3mm中心鑽）。
2）鑽Φ盞16mm的孔（Φ盞16mm鑽頭）。
3）粗加工凸台外形和槽（Φ盞8mm鍵槽銑刀）。
4）精加工凸台外形和槽（Φ盞8mm鍵槽銑刀）。
（2）件2的參考工序
1）鑽兩通孔的定位孔（Φ盞3mm中心鑽）。
2）鑽Φ盞16mm的孔（Φ盞16mm鑽頭）。
3）粗加工凹槽外輪廓和中間凸台（Φ盞8mm鍵槽銑刀）。
4）精加工凹槽外形和凸台（Φ盞8mm鍵槽銑刀）。