① T02的X、Y軸不需要重新對刀。
② 控製T02刀具接近工件上表麵的Z軸定位器（或塊規）後，改用手輪微調控製T02刀具接觸Z軸定位器（或塊規）上表麵，直到其指針指示到零位（或將刀具底端麵慢慢接觸到塊規上表麵，並使塊規在刀具和工件上表麵之間移動時有一定的阻力）；記錄此時CRT屏幕上的Z軸坐標值，如69.346。將此值減去Z軸定位器（或塊規）的高度值50.0mm即可得到T02刀具的長度補償值H02=69.346-50.0=19.346。將此值輸入到2號刀具的長度補償地址中，這樣就完成了T02刀具的對刀操作。其他非基準刀具的對刀操作與此類似，不再贅述。
二、對刀注意事項
在對刀操作過程中需注意以下問題：
（1）根據加工要求采用正確的對刀工具，控製對刀誤差。
（2）在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度。
（3）對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向和移動速度，避免發生碰撞危險。
（4）對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重後果。
（5）要注意輸入的刀具補償值的大小和正負號要準確，以免影響加工精度甚至發生撞刀事故。
第四節 零件加工操作實例
編製零件的加工程序。工藝條件：工件材質為45鋼，毛坯為90mm×90mm×20mm的立方體。
一、工藝分析
1.確定加工工藝
由於此工件隻需銑削外輪廓，外輪廓又都僅為平麵輪廓，並不複雜，輪廓尺寸變化也不大，所以通過改變刀具半徑來對零件外輪廓進行粗、精加工各一次，就基本可以達到零件的精度要求；精銑加工餘量單邊取0.3～0.5mm。
以工件上平麵中心為工件編程原點編製數控銑削加工程序；起刀點選定在工件坐標係中的位置為（-65，0，80），采用延長線切入和延長線切出的方法順時針銑削加工。
2.刀具和夾具選擇
由於工件材料為45鋼，因此切削刀具選擇Φ盞16mm的高速鋼立銑刀；夾具選擇機用平口台虎鉗。
二、程序設計
程序設計如下：
%0001
N10 G90 G17 G21 G94 G54；工藝加工參數設置
N15 G00 Z80 S420 M03；刀具快速至起刀點，主軸正轉
N20 X-65 Y0；
N25 G01 Z-8 F65 M08；
N30 G41 G01 X-40 D01；
N35 Y40 C8；
N40 X-15；
N45 G03 X15 R25；
N50 G01 X40 R10；
N55 Y10；
N60 X30；
N65 G03 Y-10 R10；
N70 G01 X37.5；
N75 Y-40 C10；
N80 X10 R6；
N85 Y-28；
N90 G03 X-10 R10；
N95 G01 Y-40 R6；
N100 X-40 R12；
N105 Y-10；
N110 X-30；
N115 G03 Y10 R10；
N120 G01 X-50；
N125 G40 G01 X-80 Y0 M09；
N130 G00 Z80 M05；
N135 M30；
三、機床操作
1.加工準備步驟
（1）閱讀零件圖，並按毛坯圖檢查坯料的尺寸。
（2）將機床強電櫃上的總電源撥鈕開關撥至“ON”，接通電源，顯示屏由黑屏變為有文字顯示。
（3）按住急停鍵並順時針旋轉一下，解除急停報警，係統完成上電複位。
（4）如果係統顯示的當前工作方式不是回零方式，按一下控製麵板上麵的回參考點，使係統處於回參考點工作方式。
（5）按下機床控製麵板上的，這時機床快速移動，X軸回到參考點後，按鍵內的指示燈亮。用同樣的方法可以使Y、Z軸回參考點。回參考點後，即建立了機床坐標係。
（6）按一下，係統處於手動方式，同時按下和，使工作台重心沿-X方向移動。同樣的方法使工作台重心沿-Y、-Z方向移動。
2.安裝夾具
加緊工件時，用平行墊鐵墊起毛坯，零件的底麵要保證墊出一定厚度的標準塊，用機用平口台虎鉗裝夾工件，使毛坯上表麵伸出鉗口10～13mm。定位時，要用百分表調整工件與機床X軸的平行度，控製約為0.02mm。
3.程序輸入
（1）在屏幕下方功能主菜單操作界麵下按F3鍵進入“新建程序”功能子菜單。
（2）輸入文件名“%PUPU”。
（3）按。鍵入程序號“%0001”，按；換行後再輸入下一個程序段內容。
（4）同理，零件程序中餘下的程序一一輸入。
（5）程序輸入完畢，按下編輯程序子菜單中的“保存程序F4”下方軟鍵後F4軟鍵泛藍。
（6）按，程序存入磁盤。
4.對刀操作步驟
（1）X、Y向對刀
① 安裝尋邊器。
② 將主軸旋轉（轉速不宜過高，一般在300r/min之內），在工件上方將尋邊器快速移至工件左方，Z軸下降到一定深度，在手輪方式下將尋邊器與工件側麵接觸，快接近工件側麵時，要降低手輪倍率，此時記下機床X坐標X1。
③ 抬刀，Z軸移動至工件上方，使主軸旋轉，在工件上方將尋邊器快速移至工件的右方，Z軸下降到一定深度，在手輪方式下將尋邊器與工件側麵接觸，此時記下機床X坐標X2。
④ 手動抬刀，Z軸移動至工件上方。計算（X1+X2）/2的值，此值即為工件中心與機床坐標原點在X向的零點偏移值，記下此值。
⑤ 同樣的方法，可找出工件中心與機床坐標原點在Y向的零點偏移值，記下此值。
（2）Z軸對刀
① 卸下尋邊器，安裝切削刀具。安裝時要嚴格按照裝刀步驟來執行，並要檢查刀具安裝的牢固程度。
② 用已知厚度的塞尺、滾動的標準刀柄或Z軸定位器作為刀具與工件的中間襯墊以保護工件表麵。在手輪方式下將刀具端齒與工件上的Z軸定位器（塞尺或滾動的標準刀柄），接觸至調整好的Z軸定位器零點，這時記錄下屏幕上顯示的Z向機床坐標值Z1，然後將Z1的值加上Z軸定位器的高度值（或塞尺厚度、標準刀柄直徑）計算出刀具的Z向零點偏移值。
5.刀具參數設置
（1）坐標係偏置值設置
① 在係統功能主菜單下按下“設置F5”功能軟鍵，進入設置功能子菜單。
② 在設置功能子菜單下，按下“坐標係設定F1”功能軟鍵，顯示坐標係手動數據設定圖形窗口，首先顯示G54坐標係數據。
③ 根據加工程序中所選擇的工件坐標零點偏置寄存器號，本程序中選定的是G54。
④ 在“坐標值：”命令行中輸入上麵對刀時所記錄下來的X、Y、Z零點偏置值，輸入“X-455.717 Y-250.664 Z-107.392”。
⑤ 按，X、Y、Z的工件零點偏置值在G54窗口顯示區域顯示。
（2）輸入刀具補償參數
① 在係統功能主菜單下，按下“刀具補償F4”軟鍵，屏幕下方顯示刀具補償畫麵。
② 在刀具補償子功能菜單中，按下子功能“刀補表F2”軟鍵，進行刀補數據設置，圖形顯示窗口將出現刀補數據。
③ 光標鍵和翻頁鍵，移動藍色亮條選擇要編輯的選項。
④ 按，藍色亮條所指刀具數據的顏色和背景都發生變化，同時有一光標在閃爍。
⑤ 用、、、鍵和數字鍵進行編輯修改。輸入粗加工時的刀具半徑8.5；精加工時，將刀具半徑值改為8.0。
⑥ 編輯修改完畢，按，在刀具半徑顯示區顯示輸入的半徑值。
6.程序模擬調試
程序輸入後，首先應進行程序測試和運行軌跡檢查。
（1）按下操作麵板上的自動運行鍵。
（2）按下係統功能主菜單中“程序F1”功能軟鍵，選擇需進行模擬調試的程序並將它置為當前程序。
（3）按下程序功能子菜單下的“程序校驗F5”功能軟鍵，F5軟鍵區域變藍，進入檢查運行軌跡模式。
（4）多次按下係統功能主菜單下的“顯示切換F9”功能軟鍵，直到屏幕切換為顯示軌跡模擬窗口畫麵為止。
（5）按下操作麵板上的循環啟動鍵，即可觀察數控程序的運行軌跡，檢查刀具運動是否正確。若加工路徑有錯，可回到加工程序編輯狀態進行修改；修改好後再進行模擬加工直到完全正確為止。
7.工件試切削加工
（1）按下機床控製麵板上的。
（2）選擇數控程序%PUPU。
（3）通過倍率開關調整適當的主軸轉速和進給速度。
（4）按下機床控製麵板上的，則程序單段運行加工。觀察有無異常，如無，再次按下機床控製麵板上的循環啟動鍵，如此循環，直到零件加工結束；如果出現異常現象，應立即退出檢查，直到消除異常，再進行試切削。
如中途需暫停，按鍵使自動運行暫停；如中途出現緊急情況，可按急停按鈕，終止程序運行。
8.尺寸測量
（1）程序執行完畢後，將刀具退回換刀點，機床自動停止。用外徑千分尺（或遊標卡尺）測量外輪廓尺寸。
（2）如零件的輪廓尺寸和長度尺寸與實際尺寸有偏差，應根據實際測量值修改刀具補償值；然後重新執行程序，再次加工工件，直到達到加工要求。
修改刀偏值方法是：按“刀具表”軟鍵進入刀具表麵，把光標移到要變更的刀具半徑顯示區域，按鍵，半徑區域泛白；鍵入半徑值，按鍵，確認輸入半徑值。例：用Φ盞16立銑刀粗銑輪廓後，經測量外輪廓尺寸為81.02mm，外輪廓精加工餘量為1.02，粗加工時的刀具半徑值為8.5，因此將刀具半徑修改為7.99（精加工刀具半徑）=8.5（粗加工刀具半徑）-1.02/2（精加工單邊餘量）。
9.結束加工
（1）加工完畢，取下工件，去毛刺，倒棱。
（2）對照圖樣上標注的尺寸和技術要求進行檢驗測量，並對測量結果進行質量分析，如不合格，找出原因，采取措施。如為批量生產，則可以進行批量加工。
（3）擦拭機床，整理工具、夾具、量具、刃具、清潔周圍環境及關機。
四、工件安裝前注意事項
（1）機床通電後，檢查各開關、按鈕是否正常、靈活，機床有無異常現象。
（2）檢查電壓、油壓、氣壓是否正常，有手動潤滑的部位要先進行手動潤滑。
（3）各坐標軸手動回參考點（機床原點）。若某軸在回參考點位置前已處在零點位置，必須先將該軸移動到距離原點100mm以外的位置，再進行手動回零。
（4）在進行工作台回轉交換時，台麵、護罩、導軌上不得有異物。
（5）為了使機床達到熱平衡狀態，必須使機床空運轉15min以上。
（6）程序輸入完畢後，應認真校對，確保無誤。包括代碼、指令、地址、數值、正負號、小數點及語法的查對。
（7）按工藝規程安裝找正夾具。
（8）正確測量和計算工件坐標係，並對所得結果進行驗證和驗算。
（9）將工件坐標係輸入到偏置頁麵，並對坐標、坐標值、正負號及小數點進行認真核對。
（10）未裝工件以前，空運行一次程序，看程序能否順利執行，刀具長度選取和夾具安裝是否合理，有無超程現象。
五、工件安裝注意事項
（1）刀具補償值（長度、半徑）輸入偏置頁麵後，要對刀具補償號、補償值、正負號、小數點進行認真核對。
（2）裝夾工件，注意螺釘壓板是否妨礙刀具運動，檢查零件毛坯和尺寸超常現象。加工時要注意刀具是否會銑傷鉗口等。
（3）檢查各刀頭的安裝方向及各刀具旋轉方向是否符合程序要求。
（4）查看各刀杆前後部位的形狀和尺寸是否符合加工工藝要求，是否會碰撞工件與夾具。
（5）刀頭尾部露出刀杆直徑部分，必須小於刀尖露出刀杆直徑部分。
（6）檢查每把刀柄在主軸孔中是否都能拉緊。
六、工件試切注意事項
（1）無論是首次加工的零件，還是周期性重複加工的零件，首先都必須照圖樣工藝、程序和刀具調整卡，進行逐把刀逐段程序的試切。
（2）單段試切時，快速倍率開關必須置於較低。
（3）每把刀首次使用時，必須先驗證它的實際長度與所給補償值是否相符。
（4）在程序運行中，要重點觀察數控係統上的以下幾種顯示。
坐標顯示：可了解目前刀具運動點在機床坐標係及工件坐標係中的位置，了解這一程序段的運動量、還剩餘多少運動量等。
寄存器和緩衝寄存器顯示：可看出正在執行程序段的各狀態指令和下一程序段的內容。
主程序和子程序顯示：可了解正在執行程序段的具體內容。
（5）試切進刀時，在刀具運行至工件表麵30～50mm處時，必須在保持進給的狀態下，驗證坐標軸剩餘坐標值和X、Y軸坐標值與圖樣是否一致。
（6）對一些有試刀要求的刀具，采用“漸進”的方法。如鏜孔，可先試鏜一小段長度，檢測合格後，再鏜到整個長度。使用刀具半徑補償功能的刀具數據，可由小到大，邊試切邊修改。
七、工件加工過程注意事項
（1）加工中重磨刀具和更換刀具輔具後，一定要重新測量刀長並修改刀補值和刀補號。
（2）程序檢索時應注意光標所指位置是否合理、準確，並觀察刀具與機床運動方向坐標是否正確。
（3）程序修改後，對修改部分一定要仔細計算、認真核對。
（4）進行手搖進給和手動連續進給操作時，必須檢查各種開關所選擇的位置是否正確，弄清正負方向，認準按鍵，然後再進行操作。
第五節 簡單零件的數控銑削加工
一、內外輪廓銑削實例
用一毛坯尺寸為72mm×42mm×5mm板料，加工零件。
1.工藝分析
可以看出，該零件是由內外直線和圓弧組成，工件坐標係原點（X，Y）設定距毛坯右邊和底邊均21mm處，其Z坐標定在毛坯表麵，裝卡與定位方法，圖中的數字表示加工順序。
為編程操作簡單方便，采用調用不同的半徑補償值的方法來實現粗、精加工。其刀具及切削用量選擇。
2.零件加工程序
（1）加工內輪廓程序
%1234；
N10 G90 G21 G40 G80；
N20 G28 X0 Y0 Z0；刀具回參考點
N30 G92 X-300 Y80 Z0；設定工件坐標係原點坐標
N40 G00 G41 X-56 Y-13 Z0 D01；建立刀具半徑補償D01，刀具移至點2
N50 G43 Z50 H01；建立刀具長度補償
N60 M08；
N70 M03 S1000；
N80 G01 Z-5.5 F120；Z軸以120mm/min速度下刀至-5.5mm處
N90 X0；直線插補至點3
N100 G03 X0 Y13 R13；圓弧插補至點4
N110 G01 X-56；直線插補至點5
N120 Y-13 D02 S1500 F100；直線插補至點2，建立刀具半徑補償D02
N130 X0；直線插補至點3
N140 G03 X0 Y13 R13；
N150 G01 X-56；
N160 G00 Z20 M05；抬刀
N170 M09；
N180 G28 X0 Y0；回參考點
N190 M30；
（2）加工外輪廓程序
%1235；
N10 G90 G20 G40 G80；
N20 G28 X0 Y0 Z0；
N30 G92 X-300 Y80 Z0；
N40 G00 G41 X-56 Y20 Z0 D01；建立刀具半徑補償D01，刀具移至點7
N50 G43 Z50 H01；
N60 M08；
N70 M03 S1000；
N80 G01 Z-5.5F120；
N90 X0；直線插補至點8
N100 G02 Y-20 R20；圓弧插補至點9
N110 G01 X-50；直線插補至點10
N120 Y20；直線插補至點7
N130 G28 X0 Y0；回參考點
N140 G00 X-56 Y20 D02；刀具移至點7，建立刀具半徑補償D02
N150 G01 X20 S1500 F100；直線插補至點8
N160 G02 X0 Y-20 R13；圓弧插補至點9
N170 G01 X-50；直線插補至點10
N180 Y20；直線插補至點6
N190 G00 Z20 M05；
N200 M09；
N210 G28 X0 Y0；
N220 M30；
二、槽形零件的編程與加工
其毛坯為四周已加工的鋁鑄件（厚為20mm），加工螺紋孔和槽，槽深2mm。
1.工藝分析
該槽形零件除了槽需加工外，還有螺紋孔的加工。其工藝安排為“鑽孔擴孔攻螺紋銑槽”。
2.程序清單及說明
N01 G21；設定單位為mm（毫米）
N05 G40 G49 G80 H00；取消刀補和循環加工
N10 G28 X0 Y0 Z50；回參考點
N15 M00；開始Φ盞5mm鑽孔
N20 M03 S1500 M08；
N25 G90 G43 H01 G00 X0 Y20.0 Z10.0； 快速進到R點，建立長度補償
N30 G81 G99 X0 Y20.0 Z-7.0 R2.0 F80；循環鑽孔，孔深７mm，返回R點
N35 G99 X17.32 Y10.0；
N40 Y-10.0；
N45 X0 Y-20.0；
N50 X17.32 Y-10.0；
N55 G98 Y10.0；
N60 G80 M05；取消循環鑽孔指令、主軸停
N65 G28 X0 Y0 Z50；回參考點
N70 G49 M00；開始擴孔
N75 M03 S2000；
N80 G90 G43 H02 G00 X0 Y20.0 Z10.0；
N85 G83 G99 X0 Y20.0 Z-12.0 R2.0 Q7.0 F100；循環擴孔
N90 X17.3 Y10.0；
N95 Y-10.0；
N100 X0 Y-20.0；
N105 X-17.32 Y-10.0；
N110 G98 Y10.0；
N115 G80 M05；取消循環擴孔指令、主軸停
N120 G28 X0 Y0 Z50；
N125 G49 M00；開始攻螺紋
N130 M03 S200；
N135 G90 G43 H03 G00 X0 Y20.0 Z10.0；
N140 G84 G99 X0 Y20.0 Z-8.0 R5.0 F200；G84循環攻螺紋
N145 X17.32 Y10.0；
N150 X0 Y-20.0；
N155 X-17.32 Y-10.0；
N160 G98 Y10.0；
N165 G80 M05；取消螺紋循環指令、主軸停
N170 G28 X0 Y0 Z50；
N175 G49 M00；銑槽程序
N180 M03 S2300；
N185 G90 G43 G00 X-30.0 Y10.0 Z10.0 H04；
N190 Z2.0；
N200 G01 Z0 F180；
N205 X0 Y40.0 Z-2.0；
N210 X30.0 Y10.0 Z0；
N215 G00 Z2.0；
N220 X-30.0 Y-30.0；
N225 G01 Z-2.0 F100；
N230 X30.0；
N235 G00 Z10.0 M05；
N240 G28 X0 Y0 Z50；
N245 M30；
三、型腔加工實例
已知某內輪廓型腔，要求對該型腔進行粗、精加工。材料為45鋼。
1.工藝分析
工件裝夾：采用平口鉗裝夾。
加工路線的確定：粗加工分三層切削加工，底麵和側麵各留0.5mm的精加工餘量。粗加工從中心工藝孔垂直進刀，向周邊擴展。所以，應在腔槽中心鑽好Φ盞20mm工藝孔。
加工刀具的確定：粗加工采用Φ盞20的立銑刀，精加工采用Φ盞10mm的鍵槽銑刀。
2.確定加工坐標原點
根據零件圖，可設置程序原點為工件中心的下表麵。
3.編程加工程序
%0001
G40 G90 G80 G49 G69；設定加工初始化狀態