成組技術正是以相似原理為基礎，通過對加工對象恰當地分組，實現生產的合理組織與分工的一種技術。以零件族為加工對象建立FMS，既使係統能加工足夠多的零件品種，又可簡化係統的結構。因此可以把成組技術作為建立FMS的基礎。
在成組技術基礎上建立的FMS相當於一個生產單元。這種FMS的生產單元實現了工藝過程的全部柔性自動化，從而把成組技術的實施提高到一個新的水平。
計算機集成製造係統CIMS是通過企業的信息集成以取得企業整體效益的計算機綜合應用係統，信息集成是實施CIMS的基礎。企業的信息包括從產品設計製造到生產經營與管理的所有信息。為了實現範圍如此廣泛的信息的集成，需要對信息進行分類編碼，因此，可以應用成組技術的基本原理建立麵向企業的信息分類編碼係統，從而把係統中的有關環節連接到一起。在美國空軍的ICAM（Intergrated Computer Aided Manufacturing）計劃中，產品設計、製造和管理正是通過成組技術連接起來的，而且稱作“任務Ⅱ”工作的主要內容就是發展適合於ICAM需要的成組技術，並把分類編碼係統在ICAM中的作用看作是連接係統中各有關環節的“黏接劑”。我國CIMS實驗工程及各CIMS應用工程都在不同層次上應用了成組技術，並取得了一定的經濟效益。
4.1.1.35S
5S管理起源於日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。“5S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seikeetsu）和素養（Shit-suke）這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拚音的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“5S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為“5S”活動。
日本式企業將5S運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法。第二次世界大戰後，日本依5S管理產品品質，使產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位。在豐田公司倡導和推行下，5S起到了塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度的標準化、現場改善、適宜的工作場所等方麵發揮了巨大作用。
（1）5S管理內容：
-整理就是區分必需和非必需品，現場不放置非必需品。
-整頓就是能在30秒內找到要找的東西，將尋找必需品的時間減少為零。
-清掃就是將崗位保持在無垃圾、無灰塵、幹淨整潔的狀態。
-清潔就是將整理、整頓、清掃進行到底，並且製度化；管理公開化，透明化。
-修養就是對於規定了的事，大家都要認真地遵守執行。
（2）5S是企業管理的基礎：
5S在企業管理中具體體現在QCDSTM，具體如下：
-Q（quality）品質是指產品的性能、價格比的高低，是產品本身所固有的特性，好的品質是贏得顧客信賴的基礎，5S能確保生產過程的迅速化，規範化，能十分有效地為好的品質打下堅實的基礎。
-C（cost）成本隨著產品的成熟、成本趨向的穩定，在相同的品質之下，誰的成本越低，誰的產品競爭力相應地也就越強，誰就有生存下去的可能。5S可以減少各種浪費，避免不均衡，大幅度地提高效率，從而達到成本的最優化。
-D（delivery）交貨的期限，簡稱為交期為了適應社會的需要，大批量生產已成為個性化生產，多品種而又少批量地生產，隻有彈性的機動靈活的生產才能適應交期的需要，交期體現了公司的適應能力的高低。5S是一種有效的預防方法，能及時地發現異常，減少問題的發生，保證準時交貨。
-S（service）服務眾所周知，服務是贏得客源的重要的手段，通過5S可以大大地提高員工的敬業精神和工作樂趣，使他們更樂於為客人提供優質的服務。另外通過5S還可以提高行政效率，減少無謂的“確診”，可以讓顧客感到快捷和方便，提高顧客的滿意度。
-T（technology）簡稱技術未來的競爭是科技的競爭，誰能夠掌握高新技術，誰就更具備競爭力，而5S通過標準化來優化、累計技術並減少開發成本，能加快開發的速度。
-M（management）管理是一個廣義的範疇。狹義可分為對人員、設備、材料、方法四方麵的管理。隻有通過科學化、效能化的管理，才能夠達到人員、設備、材料、方法的最優化，綜合利潤最大化，5S是實行科學管理的最基本的要求。一個企業通過推進5S活動，就可以有效地將品質、成本、交期、服務、技術、管理六大要素都達到最佳的狀態，最終能實現企業的競爭方針與目標。所以說5S是現代企業管理的關鍵和基礎。
（3）5S管理作用：
-給客戶留下深刻的印象。
-節約成本，實施了5S的場所就是節約的場所。
-縮短交貨期。
-可以使我們的工作場所的安全係數十分有效地增大。
-可以推進標準化的建立。
-通過5S可以極大地提高全體員工的士氣。
（4）5S客戶管理：
-客戶分類，按銷售額、回款速率、增長空間分成三類；將潛在客戶分成預測銷量、開發難易程度、資金運作狀況分成三類。
-評審客戶，並依分類標準把客戶分成金質客戶、銀質客戶、普通客戶等。
-綁定金質客戶，協助普通客戶提升和改進發展成為金質或銀質客戶。
-定期或不定期整理和整頓後，再評審或評估，排序確定客戶等級，實施不同合作策略。
-80%的銷量集中在20%的大客戶手裏，而80%的利潤則集中在20%的優秀客戶手裏；誰擁有了優秀客戶，誰擁有長遠發展的巨大空間。
（5）5S產品管理：
-產品分類，按品質特點、獲利能力、銷量、服務需求分成四類，按銷量將產品分為銷量較大、銷量一般、銷量較小三類產品，按獲利能力將產品分為獲利能力高、獲利能力一般、獲利能力低三類產品，按服務需求將產品分為服務需求高、服務需求一般、服務需求低三類產品。
-根據產品分類分別評審產品，且把產品分別排序。
-淘汰服務需求量大或利潤低或銷量小的產品。
-找出產品的賣點進行大力營銷。
-定期或不定期重複評審工作，優化本企業的產品結構，增強贏利能力。
（6）5S管理的重點和步驟：
-全麵了解5S的內涵及基本原理。
-分類管理，評審分級，定期優化。
-現場推進可視線化管理。
-適合對象：企業管理者、生產現場主管、生產現場員工、人力資源部、培訓部門經理。
4.1.1.4LP
（1）概念：精益生產是美國麻省理工學院專家對日本豐田準時化生產JIT（Just In Time）生產方式的讚譽稱呼，精在於不投入多餘的生產要素，隻是在適當的時間生產必要數量，且市場急需的產品或下道工序急需的產品。益在所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。豐田生產方式又稱精細生產方式，或精益生產方式。
精益生產是通過係統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方麵的變革，使生產係統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡。精益生產主要就是實現小批量多品種生產的利潤最大化，同樣精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。
（2）精益生產的核心：精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費。通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。
以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。信息傳遞手段是看板，即看板內容需求信息。人工幹預和控製生產節拍，但要保證物流順暢和準時化。
（3）精益生產的實質：
-精益生產過程是通過不斷地尋找，糾正和解決相關問題來提高產品品質。
-精益生產通過控製生產車間物流數量，如物料小批量或一個一個流動來達到柔性化生產的目的。
-通過縮短產品周期來減少產品多樣化所帶的成本提升。
-通過減少材料庫存、在製品庫存和成品庫存來增加企業效益。
-通過減少無效勞動來提高生產效率。
-不斷學習，不斷改善，不斷提升，不斷提高是精益生產主要手段。
（4）精益生產特點：
-精益生產是自治係統，是融合企業環境、文化以及管理方法的管理體係。
-精益生產著眼整個產業鏈的優化，而非大批量生產僅以本企業為範圍的利益最大化。精益生產強調降低企業協作中的交易成本，穩定需求與及時供應，謀求整個產業鏈的利益最大化。
-精益生產強調消滅庫存，而大批量生產方式理強調庫存是必要生產環節。精益生產目標是“消滅一切浪費”，即在保證生產供應平穩順暢前提下，強調零庫存。
-精益生產強調既分工又協作，且簡化流程，而大批量生產更強調責任與利益關係。
-精益生產追求產品的零不良率，而大批量生產認為一定量的次品率是合理的。精益生產認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產的連續性。如果出現質量問題是可以通過技術手段來消除掉。
-精益生產強調個人對生產過程的幹預，盡力發揮人的能動性和協調，對員工個人的評價也是基於長期的表現。大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關係，人被看作附屬於崗位的“設備”。
（5）精益生產的原則：
-消除浪費。過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。
-關注流程，提高總體效益。改進流程的目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。
-建立無間斷流程以快速應變。將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速滿足顧客的需要。
-降低庫存手段。降低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。
-全過程的高質量，第一步做好，每一步正好。質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。
-顧客需求是生產目標。按照銷售的速度和模式來組織生產，保持物流的平衡，強調過早或過晚的生產都會造成損失。盡最大可能去滿足顧客的需要，且不斷地提升顧客的滿意度。
-兼顧標準化與工作創新。標準化是為了更好地生產，創新是為了新的標準化。
-尊重員工，給員工授權。精益生產強調出錯一定有客觀原因，隻要找到解決方法避免下次再犯類似錯誤就行，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰。
-體現並行工程的團隊工作。豐田的新產品研發團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、製造、采購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低。
-供應鏈是一個共同利益體。供應商與生產商是信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。如果生產商的庫存為零庫存，手段是把庫存積壓為供應商庫存，很難想象供應商願意配合生產商提高品質和生產效率，基本上都是沒有長遠合作計劃的。
-不斷反省，不斷完善。目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。
-現場辦公，對事不對人。倡導無論職位高低，每個人都要深入現場，徹底了解事情發生的真實情況，基於事實進行管理。
4.1.1.5工業工程（IE）
（1）工業工程的概念：工業工程（Industrial Engineering 簡稱IE），是從科學管理的基礎上發展起來的一門應用性工程專業技術。由於它的內容強調綜合地提高勞動生產率、降低生產成本、保證產品質量，使生產係統能夠處於最佳運行狀態而獲得最高之整體效益。
美國工業工程學會（AIIE）對工業工程的定義：供應工業工程是對人、物料、設備、能源和信息等所組成的集成係統，進行設計、改善和實施的一門學科，它綜合運用數學、物理和社會科學的專門知識和技術，結合工程分析和設計的原理與方法，對該係統所取得的成果進行確認、預測和評價。
日本對工業工程的定義：IE是這樣一種活動，它以科學的方法，有效地利用人、財、物、信息、時間等經營資源，優質、廉價並及時地提供市場所需要的商品和服務，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。
工業工程是生產模式創立的基礎研究，如大批量生產模式、精益生產模式、及時化生產、敏捷製造、大規格定製等生產模式都在工業工程基礎之上建立起來的。
（2）工業工程研究目的：
-IE強調生產現場的作業研究。
-IE確定現在係統應該達到的目標。如果沒有達到預期目標，則研究達到目標的手段和方法。
-IE研究生產係統沒有完全達到目標的改善方法與手段。
-IE研究原來生產係統不能達到預期目標時，建立新的生產係統。
（3）工業工程內容：
-基本IE是指方法研究（ME：METHOD ENGINEERING）和作業測定（WM：WORK MEASUREMENT）。
-應用IE是以基本IE為基礎，把生產活動中的所有因素作為對象的IE，包括QC、VE、OR等。
-方法研究：作業者的動作分析、作業者和設備等的作業分析、現場工序分析。其目的是通過方法研究使作業係統的再設計、業務設計、作業時間的縮短等成為理想係統。
-作業測定是分析效率的技術，其包含製定標準時間及改善、目標時間的製定、測定作業效率等。作業測定雖把重點放在現場的生產性，但應擴大其領域提高係統的生產性、管理測量的生產性。