在這些設計人員中，有一半以上是學活塞式發動機、發動機製造和裝配修理專業的，對噴氣發動機設計理論和設計方法都很生疏。我們於1956年10月向北京航空學院求援，請該院四係開設航空發動機設計速成班，主要學習噴氣發動機原理和葉片機原理兩門主要課程。我們送去的20多人，於1957年4月回到沈陽參加噴發1A發動機設計，從而解決了燃眉之急。現在，他們多數已成為發動機研製工作的主要領導和技術骨幹。
新機試製力量在哪裏
航空工業局籌建飛機和發動機設計室是1956年在北京進行的，但北京沒有相應的工廠，唯有依靠剛試製成功殲5飛機和渦噴5發動機的沈陽飛機廠和航空發動機廠。這樣，研製噴發1A發動機可以充分利用渦噴5發動機的生產技術以及部分鍛、鑄件毛料和工藝裝備，以縮短研製周期。更重要的是，這裏有一支工人隊伍，是試製新機的雄厚基礎。
試製並不是一帆風順的。1958年3月，空軍審查殲教1木質樣機時，認為發動機的推力不夠，要求由1200千克力增加到1600千克力，因而發動機的直徑必須相應增大。由於當時機匣、離心壓氣機、燃燒室、渦輪轉子等部件已在加工，有幾個車間的人員情緒產生了一些波動。莫文祥廠長親自深入車間進行動員，使試製工作得以繼續進行。在全廠職工的共同努力下，克服了重重困難，經過210天的奮戰，終於在1958年6月將四台新發動機試製出來，通過了20小時的長期試車後，便送到沈陽飛機廠裝機。
新發動機的部件試驗怎樣過關
在噴發1A發動機研製中，最傷腦筋的問題是沒有試驗設備。噴發1A發動機雖然是以渦噴5為原準機進行縮型，可以省去一些部件試驗，但有些重要部件仍需經過試驗才能進行研製，否則設計成功的可能性就不大。譬如，單管式燃燒室9個火焰筒，按相似準則縮小後，仍沿用原型機上的噴嘴，在縮型後的火焰筒內能否點著火和正常工作，這是燃燒室設計成功的要害問題。此外渦輪葉片縮型後，能否達到渦輪設計的功率，這也是一個要害問題。當時我們還想進行離心壓氣機的試驗和渦輪模型試驗，但是得不到相應的試驗設備。就是必不可少的火焰筒單管試驗器和葉柵吹風試驗器也無處可尋。這些試驗設備隻有靠自己設計製造，沒有其他路可走。
在噴發1A設計工作開始的同時，測試傳感器的研製、試驗設備的設計和製造也緊張地展開了。我們得到航空工業局油江副局長的批準和沈陽航空發動機廠的大力支持，在工廠抽調10多台設備、10多名老工人組建了試製車間。又抽調了幾位技術人員成立測試傳感器設計小組，負責研製試驗用的壓力、溫度測量傳感器和高溫熱電偶，並進行電子測量儀器的研究。為了測量部件強度，開始設計、試製應變片、水銀引電器及滑環引電器等。為了便於測試技術人員學習電子學知識，我把自己從美國帶回國的6真空管長短波收音機拿出來，供他們裝拆練習。我還拿出從蘇聯買回來的幻燈機，供他們對“壓力排”照相底片進行判讀，從而提高壓力測量的精度。當時我們隻能因陋就簡，在土洋結合的條件下，克服困難，起步做測試工作。在不到一年的時間裏，測試小組和試製車間的工人師傅就試製出了溫度傳感器和定向定位用多點測壓靶子，用於單管燃燒室和葉柵風洞試驗，初步解決了噴發1A發動機的火焰筒和渦輪葉柵兩項最關鍵的試驗。
這裏值得特別提出的是，在噴發1A設計圖樣發出前幾個月，工廠非標準設備的設計人員就設計出了單管燃燒室試驗器和葉柵風洞，並由工廠組織加工力量，搶時間、趕進度，將其製造出來，解決了噴發1A發動機研製中的一大難題。這兩台試驗設備都靠近工廠空氣壓縮機站，可以利用工廠生產用氣源，節省了研製費用和建設氣源的時間。白天試驗空氣不夠用，就改在深夜利用工廠停產的時間來試驗。這兩個試驗設備的建設經驗，後來被很多廠、所效仿。