（三）采用電子計算機新技術，引進國外先進製造技術，加速改造在用生產設備。廣泛采用微處理機和用數控、數顯技術改造機床設備，是鋼鐵機械廠改造的一個重點。首鋼機械廠於一九八五年前就已改造成功了10台數顯機床。他們的經驗推廣後，到一九九○年底，在首鋼機械廠、武鋼機械總廠等重點冶金機械廠中，利用數顯技術改造機床已超過1000個座標。吉林冶金機電設備製造廠還將微機技術應用於強磁選機、變壓器等產品的設計工作，通過優選，促進了產品的優化設計。
“七五”計劃的前三年，為了滿足鋼鐵工業生產工藝的需要，邢台冶金機械軋輥廠從聯邦德國引進了生產優質軋輥的技術和關鍵設備，武漢冶金設備製造公司引進了提高礦用牙輪鑽頭使用壽命的技術裝備，都已經取得了明顯的經濟效益。西安冶金機械廠和鞍鋼機械製造公司還結合引進鞍鋼需要的液壓泥炮，引進了聯邦德國製造矮身液壓泥炮的技術，從此，液壓泥炮已成為西安冶金機械廠的主要產品之一。事實表明，結合引進鋼鐵企業生產設備，同時引進必要的製造技術，花錢少，收效快，有助於加快機械產品的發展、更新。
加強設備的維修和管理
中國鋼鐵工業的設備維修和管理工作，早在“一五”計劃時期，就引進了蘇聯的維修管理模式。主要是實行設備計劃預修製和設備維護、管理責任製，指定專門機構和專人負責。計劃預修製，即按規定的運轉周期對設備進行大、中、小修，把過去的事後修複改為計劃預修；在檢修力量上，則逐步建立工種齊全的檢修隊伍，並建立三班維修製。
三年“大躍進”中，設備管理與維修製度被破壞，設備失修嚴重。到一九六一年初，據抽樣調查，在405台（套）設備中，屬於設備情況完好、可保證安全運轉的一級設備隻占58%，帶病運轉的二級設備占24.5%，存在嚴重問題的三級設備占17.5%。冶金部從一九六一年十月起陸續頒發了《關於設備維修工作的幾項規定》、《設備使用、操作、維護的十項重點要求》、《設備事故分析報告製度（草案）》、《冶金工業部固定資產大修理管理辦法（草案）》等規章製度；同時，抓緊安排緊缺的設備和關鍵備件的生產供應。經過幾年的努力，到一九六五年才基本修複，一九六六年設備完好率達到89%。
“文化大革命”中，鋼鐵企業的設備再一次受到大破壞，許多重點鋼鐵企業主要生產設備完好率下降到一九七六年底的54.9%，造成鋼鐵生產嚴重下降。
中共十一屆三中全會以後，鋼鐵工業在調整和整頓中，大打了修複設備之仗。到一九八○年底，重點鋼鐵企業共修高爐26座、平爐31座、焦爐15座、燒結機55台、開坯軋機38套、製氧機14套，基本還清了設備檢修的欠帳。一九八三年冶金部決定將設備製造總局（即設備製造總公司）改為機械動力司，加強對設備的維修管理，提高鋼鐵工業技術裝備的水平。十年來，在占全國鋼產量70%以上的重點企業中，高爐大中修123座次、焦爐40座次、各種煉鋼爐160座次、燒結機146台次、軋鋼機339套次、製氧機64台次。
進入八十年代以來，鋼鐵工業在設備維修管理方麵，有了新的發展。
（一）堅持計劃檢修，認真維護管理。一九八三年冶金部製訂了新的設備技術經濟考核指標，即設備完好率、主要生產設備可開動率、大修工程開工、竣工率、千元產值設備維護費和千元產值設備事故損失費。按以上指標進行考核和管理，設備狀況顯著改善，重大設備事故逐年減少。事故和故障停機率由1985年的14‰降到1990年的5.9‰，事故次數從1985年的1122次降到1990年的344次。
（二）結合大中修進行技術改造，提高裝備水平，擴大生產能力。根據中共中央關於發展鋼鐵工業要搞好改革、開放、挖潛、改造的方針，冶金部要求企業結合設備大修進行技術改造。一九八三年至一九八八年六年中，大修13座1000立方米以上高爐，有10座進行了改造；焦爐大修10座，全部采用了新爐型；煉鋼爐大修57座，有33座是改造性大修。在大型高爐的大修改造中，首鋼、鞍鋼積極推廣無料鍾爐頂、皮帶上料、計算機控製等技術，在熱風爐的形式、燃燒器、格子磚和熱風閥上都采用先進技術，使高爐爐溫達到1100℃，利用係數達到2噸/立方米·天以上。結合設備的大中修，鞍鋼還對能耗高的老設備進行更新，“七五”計劃期間，鞍鋼對164座爐窯進行了技術改造，實現了計算機控製，這些爐窯平均節約能源10%。同時，根據節能要求，更新了大量變壓器、電機、風機和水泵等。
（三）消除隱患，克服薄弱環節，確保設備安全運轉。一九八三年，冶金部在調查研究的基礎上，提出按電氣設備、動力管網、高壓容器和工業建築四個薄弱環節，在企業中深入檢查隱患，認真整改。據二十六個重點企業的統計，共查出較大的隱患411項、高壓容器隱患493項、工業建築隱患593項，到一九八八年底全部整改，消除了隱患。鞍鋼把消除設備隱患作為設備維護工作的重要內容。一九八四年重點解決電氣設備隱患，全公司4284千米高低壓電纜共查出隱患3459項，絕大部分作了處理；一九八五年開展了設備和工業建築大檢查，在二十七個主要生產廠中查出缺陷8877項，當年解決了98.8%。鞍鋼在三年內共投入資金7000萬元更換修補了53萬米長的動力管道和800多台不合格的壓力容器。上海市冶金局認真消除壓力容器隱患，結合大修，對16個氧氣球罐和30個高壓容器全部進行了開罐檢查和處理。攀枝花鋼鐵公司處理了一大批工業建築物的缺陷，使一、二級工業建築比例上升到95.6%。“七五”計劃後兩年，冶金部又提出了在治理四方麵隱患（電器設備、動力管網、高壓容器、工業建築隱患）的基礎上，進一步檢查中高壓鍋爐、透平機組、冶金吊車及軌梁、爐窯煙囪和高爐爐體等設備薄弱環節，到一九九○年末，有84個企業共治理了新發現的隱患3305項。
（四）加強對引進設備的管理，盡快發揮其優勢。武鋼從國外引進的1700毫米軋機在一九七八年底投產後，初期，由於管理不善和設備先天存在的問題較多，生產不正常，各項經濟技術指標和生產能力都達不到設計標準。一九八二年冶金部組織力量對1700毫米軋機的設備開展了“四恢複”工作（即恢複設備原來的外貌、性能、精度和自動化程度）。經過四年的努力，對21項重大設備缺陷進行了攻關，整改缺陷959項，使生產現場和設備外貌明顯改觀，設備技術狀況基本恢複，全部軋機和連鑄係統達到了設計能力，連鑄比例也達到100%。寶鋼一期工程1985年9月投產後，參照日本的經驗，實行了點檢製。點檢製是一種對主要生產設備運行技術狀況的維護管理製度，其指導思想是全員設備維修管理。它把設備可能出現問題的部位設定為若幹點，規定出檢查周期、檢查方法、檢查基準和技術標準，組織設備維修專業人員和生產工人，按照統一規定進行檢查和管理，可以達到減少設備事故和降低維修費用的目的。從一九八七年起，在鞍鋼、武鋼、馬鋼等十二個鋼鐵企業進行了試點，成效顯著，試點單位推行點檢製後，事故次數減少50%，維修成本降低20%。
（五）堅持改革，探索中國設備管理的新模式。“六五”期間，冶金部先後製訂修訂25種設備管理製度和規程，其中包括《鋼鐵企業生產設備技術經濟指標考核辦法》、《設備事故管理辦法》、《固定資產大修理管理辦法》、《冶金設備檢修質量技術標準》、《大修預算定額》、《動力機械和電氣設備技術規程》等。各企業普遍建立了設備維修方麵的經濟責任製。試行了多種形式的設備維修承包責任製，有的還製訂了各種專業的管理製度。在推行現代化設備管理方麵。主要有點檢定修製、設備狀態監測和故障診斷、計算機管理和設備綜合管理、方針目標管理、價值工程、網絡計劃技術等。由於結合改革推行了現代化設備管理方法，大部分鋼鐵企業已從被動的靜態管理和忙於搶修中解脫出來，逐步走上了預防維修的軌道。
做好備品配件的供應和管理
“一五”計劃期間，備件的供應和生產安排主要由企業自行解決。隨著鋼鐵生產的發展，為適應大量生產、供應備件的新形勢，冶金部於一九五八年成立了設備司，管理配件的生產供應，並逐步建立了備品配件的計劃供應、定額管理、倉庫管理、組織供應網點、實行定點生產等工作。
七十年代後期，國家經委為了確保全國24套軋機運行，組織第一機械部和冶金部聯合進行大型軋機備件的“三定”工作，即定軋機的大、中修周期，定備件更換目錄，定備件製造分工。
鋼鐵工業設備備件供應的渠道，大體上是：一、鋼鐵企業的機修部門自己製造及修舊利廢，約占65—80%；二、冶金係統重點機械修造廠承製，約占15%；三、利用庫存和互相調劑，約占3—5%；四、生產企業間組織協作，約占4%左右；五、鐵道、機械、兵器、交通等部門支援；六、國外進口（少量的）。
一九七八年冶金部在組織各企業大打設備之仗的同時，在備件管理方麵提出要搞好“三管”、“四定”的要求，即計劃管理、定額管理、倉庫管理，定消耗、定儲備、定資金、定分工。實施以後改變了備件供應的被動局麵。鞍鋼、包鋼等大型鋼鐵企業通過製訂備件定額和實行“四定”手冊，備件消耗大幅度下降，整個鋼鐵係統工礦備件的消耗總量下降10%以上。
“六五”計劃後期，在備件管理工作方麵開始探討應用現代化管理方法。首鋼把備件管理工作與經濟責任製掛鉤，調動了備件工作人員的積極性，使備件占有資金逐年下降。鞍鋼運用價值工程和信息反饋，將製造周期長、工藝複雜的主要設備的關鍵備件計劃為預警信息對象，通過台帳和關鍵備件庫存顯示板及時發出預警信息，督促安排生產交貨，避免因備件供應不上影響生產，造成損失。鞍鋼、馬鋼、寶鋼、上鋼一廠、韶關鋼鐵廠等企業，還運用計算機管理備件。
隨著武鋼1700毫米軋機係統和寶鋼一、二期工程建成投產，做好引進成套設備的備件供應已經成為一個新的課題。武鋼1700毫米軋機和連鑄設備是由十三個國家上千個廠家製造的成套設備，備件品種有4.5萬種。為了解決備件國產化問題，武鋼采取定點、包線、包機等方式，請國內的製造廠組織測繪試製，並以冶金係統機械製造力量為主體，與全國三百多個廠家建立了備件供需關係。武鋼1700毫米軋機係統所需的備件，機械備件國內自給率已達到90%以上，液壓備件、通用機械備件國內自給率均已達到50%以上。
寶鋼一期工程的設備是由國外三千多家廠商配套製成的，裝機量約為500萬台、套、件，估計備件品種達16萬種以上，備件的製造、供應難度比武鋼1700毫米軋機係統還大。在寶鋼建設和投產初期，經冶金部和上海市經委多次磋商，確定了安排寶鋼備件的幾項原則：第一，抓緊做好備件的引進工作，首先選購引進成套設備時未訂購的隨機備件和可以使用一至二年的備件，確保試運轉和投產初期的正常需要；第二，對於裝機量少、技術難度大、國內一時解決不了的以及試製不經濟的備件，短期內仍以進口為主，極少量的在外彙許可的情況下可考慮長期進口；第三，積極組織國內試製和分交設備的工作，本著“就地就近、擇優擇廉、專業協作、定點供應”和“誰製造誰測繪”的原則，同有關工廠簽訂協議，進行測繪研製。
為了促進備件供應的橫向聯合，冶金部於一九八四年建立了冶金配件供應服務中心，開拓了擴大供應備品配件的新路子。到“八五”期間，參加“配件中心”的成員廠（包括供方廠和需方廠）已達三百多個。據1995年統計，冶金企業的備件年消耗總量為65萬噸，金額約110億元，除各冶金企業自己通過各種渠道解決大部分外，一些難以自己解決的關鍵備件，由“配件中心”通過組織各種形式的訂貨會，組織產銷銜接，幫助解決，國內冶金配件的年成交額已達9億多元，包括每年安排工礦配件二億多元、軋輥近四億元、軸承近一億元，並組織試製成功很多進口設備的關鍵備件，為成員單位采購進口備件的年營業額達數千萬美元。冶金配供應服務中心成立10多年來，不斷開拓新的業務，包括交流信息、建立專業備件供應站、調劑餘缺、送貨上門等，為不少用戶排難救急，深受用戶的歡迎。