值得提到的是，冶金係統的機械企業已經改變了過去不重視產品設計、產品開發，隻按來圖加工的傳統習慣，開始重視組建產品設計力量，冶金係統的設備設計、研究人員已超過3000人，“六五”期間組建的北京冶金設備研究所已集結設備設計、研究、試製人員700多人，並取得了一批科研試製成果。設計、測繪、研製力量的加強，大大提高了產品開發能力。冶金機械企業生產的1000萬噸級礦用設備中的炸藥車、灑水車、壓路機、碎石機和2000萬噸級礦山用的154噸電動輪自卸車，分別獲得國家科技進步特等獎和一等獎。強磁選機、潛孔鑽機、井下3.8立方米鏟運機等已達國內先進水平。冶金係統的大型高爐、各種進口軋機配套的工業爐，除個別項目需購買國外技術及配套件外，都由冶金機械企業製造。寶鋼二號高爐是國內最大高爐，容積4063立方米，由中國冶金設備總公司、重慶鋼鐵設計研究院聯合承包，設備總重3.4萬噸，大部分是由冶金機械企業參加製造的，已經獲得國家“七五”科技攻關成果獎。冶金機械企業製造的1000立方米以上高爐爐體、上料係統、無料鍾爐頂、液壓泥炮、開鐵口機、水渣處理係統、電控及液壓係統等，具有八十年代國際先進水平。冶金備件的行業自給率已達90%，還為引進的近40億美元國外設備做了大量的備件國產化工作。冶金機械企業已有數十種產品進入國際市場，出口到13個國家和地區。“七五”計劃期間，16個獨立冶金機械企業出口創彙1478萬美元，是“六五”計劃期間的3.7倍。冶金機械企業的產品質量和管理水平也有了較大提高。
“七五”計劃期間，冶金機械企業產品有248項獲部優產品稱號，其中，常州冶金機械廠的剪刃、邢台冶金軋輥廠的冷軋工作輥獲國家優質產品金獎；西安冶金機械廠的爐卷軋機爐內卷筒、揚州冶金機械廠的爐底輥等7項產品，獲國家優質產品銀獎。常州治金機械廠已晉升為國家一級企業；嘉興、邢台、蘇州、揚州、宣化冶金機械廠和天津第二冶金機械廠、上海冶金設備總廠等7個廠已晉升為國家二級企業。
實踐說明，冶金工業係統量力地發展自己機械製造力量，作為機械製造力量的重要補充，同機械工業相輔相成，平等競爭，彼此促進，是有益而無害的。首先，鋼鐵企業需要大量機械設備和儀器儀表，特別是許多專用設備同鋼鐵生產的工藝流程密切相關，如果冶金係統的機械製造企業根據對鋼鐵生產工藝流程技術改造的需要，設計、研製和改進有關機械裝備，不僅彌補專業機械製造力量的不足，而且由於對工藝熟悉，會造得更快、更好些。例如，2000立方米以上的高爐、無料鍾爐頂高爐、150噸和180噸轉爐等設備，是冶金機械製造部門設計製造的，是成功的。其次，鋼鐵企業需要的備品配件的年需要量達20餘萬噸、軋輥10餘萬噸、鋼錠模幾十萬噸，由冶金機械廠就地供應更有利於生產。因為生產供應這些備品配件，雖有“誰做主機，誰做備件”的規定，但由於單件、批量小、影響機床生產效率等，專業機械廠往往不願製造和供應；特別是進口設備的備件，缺乏圖紙資料，製造難度更大，更難於解決。曆史上曾多次發生過高爐鼓風機、大型製氧機、軋鋼機卷筒、礦用汽車等設備因關鍵備件得不到解決而停產、減產的情況，這就不得不依靠冶金係統的機械製造部門來承擔。第三，鋼鐵企業需用的大量非標準設備，也最好由冶金機械廠來供應。這些單件、量小的設備，專業機械製造廠一般是不願接受訂貨的。從一九五八年到一九九○年，冶金係統機械製造部門本著“拾遺補缺，搶修救急”的方針，為鋼鐵工業提供了541萬噸維修備件（包括軋輥）和174萬噸設備，同兄弟的專業機械廠協同作戰，對鋼鐵工業的持續發展作出了重要貢獻。
提高鋼鐵技術裝備水平
一、搞好工藝研究與設備製造的結合
提高鋼鐵工業的技術裝備水平，在很大程度上取決於鋼鐵生產工藝研究與設備研製工作的密切結合。六十年代中國建成的馬鞍山車輪輪箍廠和七十年代初建成的攀枝花鋼鐵基地，可以說是鋼鐵部門與機械製造部門密切合作取得成功的典型。建設車輪輪箍工程，是由第一機械部、冶金部、鐵道部等八個部，江蘇、安徽、上海等二十一個省、市，192家設備製造廠，以及北京、武漢兩個鋼鐵設計院，共同參加設計研製，大力協同建成的。攀鋼的設備基本上是由中國自己研究、設計和製造的，其中有炭化室5.8米高的焦爐、重360噸的堆取煤機、130平方米燒結機、120噸氧氣頂吹轉爐等，都是當時中國最大和首次製造的設備。這些大型設備，不但技術新，而且機械化、自動化程度較高，還要兼顧山區建廠的特點，製造難度較大。為了給攀鋼提供良好的設備，一九六五年六月，冶金部和第一機械部在北京香山召開第一次會議，由冶金部向一機部提出設備訂貨，由設計部門提出設備清單，並將主要設備的製造任務落實到有關製造廠家。在設備設計製造過程中，由一機、冶金兩部成立了設備製造供應領導小組，組織了上百名設計人員，跑遍了國內各大鋼鐵企業，對各種設備進行全麵考察，有的還吸收了國外先進技術，然後進行設計和製造，保證及時成套供應。在攀鋼主體設備即將建成時，兩部於一九七三年四月又在攀鋼召開了設備設計、製造、使用的三結合現場經驗交流會，肯定了成績，找出了問題，製定了措施。通過設備攻關，為攀鋼正常生產創造了條件。這說明，樹立裝備為工藝服務的思想，使工藝研究與設備製造緊密結合，才能真正提高鋼鐵裝備的工藝和製造水平。
為使工藝和設備製造相結合，一些鋼鐵企業借鑒新日本鋼鐵公司和奧地利鋼鐵聯合公司自己研製專用設備的經驗，初步探索出一些經驗。一九七九年，首鋼在大修改造二號高爐時采取了工藝與裝備工作一體化的體製，以自身的製造力量為主，組織製造了1327立方米無料鍾高爐，采用了37項先進技術，使高爐麵目大為改觀，曾獲得國家科技進步一等獎。鞍鋼在建設180噸轉爐時，也采取了使用、設計、製造、供應一體化的新體製，采用了最新的頂底複合吹煉新技術和全懸掛四點齒柔性傳動、水冷爐殼、電子計算機控製等新技術，取得了工期短、設備質量好、造價低的綜合效益。在這些經驗的基礎上，冶金部成立的冶金設備製造總公司，采用了科研、設計、製造、施工、生產“一條龍”聯合試製的新體製。一九八五年，冶金部決定由冶金設備製造總公司、設備供應公司和重慶鋼鐵設計研究院，聯合對寶鋼二號高爐的技術和設備實行承包，其中80%以上的設備由國內研製，要求技術水平不低於一號高爐。通過聯合承包，移植發展引進技術，使寶鋼二號高爐的技術裝備水平提到一個新高度。
二、引進、消化、創新，走向國產化
在引進、消化國外先進技術的基礎上，努力創新、研製，逐步走向冶金裝備國產化，這是提高中國鋼鐵工業技術裝備水平的必由之路。四十多年來，中國鋼鐵工業曾經出現過三次大規模引進國外設備的高潮。第一次是“一五”時期建設鞍鋼、武鋼、包鋼等企業時從前蘇聯大量引進技術裝備。當時的方針是引進技術、合作設計、合作製造。第二次是六十年代前期為新建長城鋼廠、酒鋼鏡鐵山鐵礦，擴建太鋼等企業引進的。這一次大部分是從資本主義國家引進的，沒有爭取和國外廠商合作設計、合作製造，有些失策。第三次是七十、八十年代建設武鋼1700毫米軋機和建設寶鋼一、二期工程引進的。這次大規模引進成套設備，在初期根本沒有考慮引進製造技術，給進一步提高裝備技術水平解決備品配件帶來了困難。如武鋼1700毫米軋機從一九七八年十月投產到一九八五年，就不得不再進口備件和隨機備件，又花費.15億美元，占引進設備所用外彙的35%。七十年代後期，為了解決1700毫米軋機的備品配件，探索其配套設備的技術特點，機械部、冶金部、航空工業部先後召開了十次備件試製協調會議，並先後組織5千餘人次對關鍵備件進行測繪，進行攻關，以解決國產化問題。引進成套設備而沒有注意消化、吸收，這是一個嚴重的經驗教訓。
從一九八一年起，冶金部加強了對消化、吸收引進技術的領導，先後四次召開引進技術消化吸收工作會議。冶金部以寶鋼引進技術為重點，在全國鋼鐵行業中組織較大規模的消化吸收工作，由單項零部件、單項工藝技術逐步轉向成台（套）設備，取得了顯著成效。
鋼鐵工業係統的機械製造隊伍在消化、吸收引進技術、創製和改製引進設備方麵，發揮了較好的作用。如鋼鐵係統的機械製造企業為武鋼1700毫米軋機和寶鋼一期工程製造的備件已達4500多項，其中邢台冶金機械軋輥廠為1700毫米軋機製造的半鋼熱軋工作輥，每根軋鋼量已達23.17萬噸，相當於日本製造的軋輥水平。太鋼軋輥廠生產的離心複合鑄鐵軋輥，每根平均軋鋼量達到21萬噸，相當於日本輥的水平，並獲得國家優質獎。常州、揚州、西安、樂山等冶金機械廠研製成功的關鍵引進設備備件，也都得到用戶的好評。
在開發新的專用設備方麵，也有較大進展。如一九七九年中國從聯邦德國德馬克公司引進了小方坯連鑄技術，包括引進硬件和軟件，由雙方合作製造。在此基礎上，由北京鋼鐵設計研究總院設計、衡陽冶金機械廠製造，於一九八二年在邯鄲鋼鐵廠建成了第一台國產的小方坯連鑄機。“六五”、“七五”計劃期間，全國共建成國產化連鑄機73台，基本上達到了國際水平。又如武漢冶金設備製造公司和揚州冶金機械廠同聯邦德國OFU公司合作，共同承製寶鋼無縫鋼管廠的六座工業爐，製造中堅持以國外技術標準為依據，重視培訓，嚴把質量關，產品質量達到設計要求，受到聯邦德國專家、施工單位和使用單位的好評。
到八十年代中期，冶金機械廠在消化、吸收引進技術中，已由單機轉向生產線，由單幹轉向聯合體。如溫州冶金機械廠過去製造GM6V—71N型柴油機，花了10年時間才通過鑒定。一九八六年，他們同首鋼設計院、鞍山焦化耐火材料設計研究院、馬鞍山鋼鐵設計研究院、洛陽耐火材料研究院加強合作，僅用一年時間就試製出1000噸矽酸鋁火纖維生產線。這同中國原有的濕法生產技術相比，收得率提高1倍以上，成本降低52%，勞動生產率提高5倍。
三、加速鋼鐵機械製造企業的技術改造
冶金機械廠大多數是五六十年代建成投產的，主要設備已經超期服役，裝備水平相當落後。主要表現在（1）裝備陳舊、老化。三分之二以上的設備已經使用二十年以上；在重點冶金機械企業中，大型精密機床不到五分之一，數控機床不到百分之一。（2）設備設計力量薄弱。重點機械企業的技術人員僅占職工總數的7.5%，其中承擔設備設計、研究的人員不到職工總數的2%。（3）生產裝備上存在不少薄弱環節。在設備製造上，缺少大型壓力成型設備、自動切割和焊接設備，鑄造方麵缺乏精煉提純設備；工藝落後，熱處理和現代化檢測手段也很不完善。因此，鋼鐵係統機械廠麵臨最緊迫的任務是抓緊自身的技術改造。
中共中央在關於“七五”計劃的建議中提出：“機械電子擔負著裝備國民經濟各部門的使命。必須在技術改造上先行一步。”根據實踐經驗，鋼鐵係統機械廠技術改造要從以下幾方麵著手：
（一）把技術改造同開發新產品和消化、引進技術結合起來，克服求全貪大的思想，按專業化方向進行重點改造。衡陽冶金機械廠通過市場調查，了解到武鋼1700毫米軋機急需卷取機備件。為此，該廠用貸款補充了部分關鍵設備，建立了卷取機備件專業生產線，不到兩年時間，就開始為武鋼修複卷取機卷筒。到一九八三年底，通過測繪共修複舊卷筒10多套，新製了3套。又如，寶鋼引進的4063立方米高爐用的熱風閥（直徑1800毫米）壽命力2.5年，而國內產品最大直徑隻有1600毫米，壽命隻有半年。秦皇島冶金機修總廠為了消化、移植這項先進技術，一方麵組織攻關試製，一方麵對結構車間進行重點改造，在有關單位配合下，已經製成直徑1800毫米國內最大的熱風閥，並已用於寶鋼二號高爐上，而且將其先進技術擴大應用到原有直徑900、1100、1300毫米的不同規格的熱風閥上，使熱風閥的壽命普遍提高到2—3年，可以滿足620—2580立方米高爐的需要，每年的社會效益可達1500萬元。
（二）積極培訓人才，發展設計研究力量。七十年代後期，冶金部在總結鋼鐵工業設備落後的原因時，認識到以往偏重於材料研究，忽視工藝裝備研究的教訓，提出了材料、工藝、裝備並重的方針，並於一九七八年成立冶金設備研究所。許多冶金機械廠也在集結設計、研究力量。實踐證明，通過同國外合作設計、合作製造，是加速培養設計研究人才的捷徑。武漢冶金設備製造公司與聯邦德國、法國合作製造寶鋼無縫鋼管廠工業爐、冷軋廠罩式爐、熱軋廠步進式加熱爐時，堅持按國外技術標準，製訂嚴格的內控質量標準。為了消化國外技術，他們先後派出數十名工程技術人員前往聯邦德國、法國實習、考察、培訓，去法國培訓的焊接工人還取得了法國爐窯焊接合格證書。常州冶金機械廠在同美國合作製造170噸電動輪自卸車，西安冶金機械廠在同日本合作製造1250噸液壓廢鋼剪切機、板坯連鑄機的過程中，也都取得了事半功倍的效果。