催化重整也是煉油工業的主要工藝之一。它以輕汽油或汽油為原料，在有催化劑存在的條件下，將其中的一部分轉化為芳烴。它的產品即可作高辛烷值車用汽油和航空汽油的組分，又可經抽提生產芳烴，還副產氫氣。早在五十年代，中國便開始了鉑重整的科學研究，並試製成功鉑催化劑。一九六三年，石油三廠第一套年處理2萬噸的鉑重整—芳烴抽提工業試驗裝置建成投產，生產出硝化級苯和甲苯，結束了中國不能生產石油芳烴的曆史。
為了實現催化重整的工業化生產，石油部一方麵應用國內的科研成果，在大慶煉油廠建設自己設計的鉑重整裝置；另一方麵在石油二廠建設了一套從意大利引進的年處理能力為10萬噸的鉑重整裝置。兩套鉑重整裝置均在一九六六年建成，其中國內自己設計的比引進的早投產一個月。一九七九年，石油一廠建成投產了年處理能力為15萬噸的寬餾分重整和15萬噸汽油加氫精製聯合裝置。這是國內自己設計，以提高汽油辛烷值為目的的第一套寬餾分催化重整裝置。這套裝置的建成投產，既填補了中國寬餾分重整的空白，又為提高汽油辛烷值開辟了新路。一九八一年用鉑錸催化劑代替高鉑小球催化劑後，這套裝置便開始生產80號和85號汽油。
延遲焦化是將減壓渣油轉化為輕質油和石油焦的二次加工工藝，可以處理各種質量次、價格低的渣油等原料。產品主要是汽油和柴油，副產品是焦炭。延遲焦化同釜式焦化和平爐焦化等工藝相比，具有生產連續化、處理能力大、自動化水平高等特點。一九五七年，石油二廠在北京石油設計院的協助下建成了年處理能力為10萬噸的延遲焦化試驗裝置，一九六○年以前用頁岩渣油為原料，一九六一年到一九六二年用大慶渣油為原料，進行了各種配比和不同工藝條件的工業試驗90多次，從而掌握了延遲焦化的工藝條件和操作技術。石油二廠還與撫順石油設計院合作，進行了水力除焦試驗，先後解決了有井架和無井架水力除焦的技術關鍵，為後來的工業生產建設積累了大量資料數據。一九六四年在石油部組織領導下，石油二廠建成投產了國內第一套年處理能力為30萬噸的新型延遲焦化裝置。一九七九年三月份開始，用四個月時間對這套裝置進行了改造，使年處理能力由30萬噸提高到60萬噸。一九七四年，石油一廠在頁岩原油常壓蒸餾裝置的基礎上，改建成年處理能力為45萬噸的蒸餾焦化聯合裝置，代替了落後的單獨釜煉焦；一九七七年進一步改造成雙爐四塔型延遲焦化裝置，年處理能力提高到60萬噸。
六十年代，石油二廠在開發建設催化裂化裝置的同時，一九六三年建成投產了年處理能力為30萬噸的熱裂化裝置，一九六五年建成投產了石蠟裝置，一九六六年建成投產了年處理能力為13萬噸的氣體分餾和烷基化裝置，一九六九年先後建成投產了生產甲乙酮、乙二醇、乙醇胺等產品的化工裝置。至此，石油二廠便基本上建設成為大型煉油企業。石油二廠的建設和實現開工投產一次成功，完全是依靠國內自己的技術。
在建設新裝置的同時，還對老裝置進行了技術改造。如石油一廠熱裂化是三十年代的老裝置，五十年代剛恢複生產時，日處理量隻有100噸左右，運轉周期經常隻有十多天。一九六二年由雙爐裂化改為單爐裂化，日處理能力提高到600噸。一九六四年對裝置進行了全麵改造，日處理能力達到700噸。以後又進行多次改造，不斷更新設備，到七十年代末，日處理能力達到2000噸，比五十年代剛恢複生產時提高了20倍，運轉周期達到一年。
（三）新中國的第一個加氫工廠。
石油三廠是新中國的第一個石油加氫工廠，不僅生產優質石油產品，而且培養了加氫生產的技術人員，為探索加氫生產的工藝技術積累了經驗。
大慶油田開發後，如何從大慶油中煉製出更多的優質石油產品，是石油科研工作的緊迫任務。石油三廠積極發揮生產、科研廠的作用，進行了一係列新技術、新工藝和新型催化劑的研究、試製工作。一九六一年開展了大慶含蠟重柴油加氫試驗工作，一九六二年在工業裝置上試生產，用自製的3521、3511催化劑，生產出了車用汽油和燈油等產品。一九六三年進行了工業異辛烷的試製工作，生產出了合格的異辛烷。一九六四年以大慶渣油經延遲焦化生產的粗柴油為原料，用自製的3581催化劑進行加氫精製，生產出了質量合格的車用汽油、燈油和柴油等產品。一九六五年燈用煤油最高年產量近60萬噸。
加氫裂化是六十年代發展起來的煉油新工藝。一九六五年，石油三廠與中國科學院大連化學物理研究所合作，自行研究、設計、建設了加氫裂化工業試驗裝置，以大慶原油直餾蠟油為原料，用自製的3652催化劑，生產出了低冰點航空煤油和低凝固點柴油。這套裝置的建成投產，為開展加氫裂化的科學研究創造了條件，為後來的加氫裂化裝置建設提供了設計數據。從一九七一年開始，石油三廠通過加氫裂化直接生產低凝固點柴油，質量穩定，一九八二年榮獲國家質量銀質獎；產量也逐年提高，一九八五年達到11.25萬噸。
一九七一年，石油三廠建成投產了年處理能力為120萬噸的蒸餾裝置，為發展加氫生產創造了條件。隨後對加氫裝置逐年進行技術改造，使加氫生產能力達到每年50萬噸，為國民經濟建設提供了更多的優質石油產品。一九七三年開始用加氫技術生產潤滑油，經過幾年的研究改進，工藝定型，質量穩定，產量不斷增加，一九八四年達到2.67萬噸，比一九七六年增長1.3倍。
為了進一步擴大加氫能力，生產更多的優質石油產品，一九八四年八月，石油三廠建成投產了年處理能力為40萬噸的加氫裂化裝置。這套裝置是國內自行設計的，采用了精製與裂化兩段串聯的先進工藝技術，並使用該廠生產的3822和3812催化劑，實現了投產一次成功，加氫生產能力從50萬噸提高到90萬噸。同年，還用加氫精製的工藝方法，建成投產了年生產能力為5000噸的食品級白油生產裝置，生產食品級白油和白油原料等國外市場暢銷的產品。
石油加氫生產，離不了加氫催化劑。新中國成立後，石油三廠在恢複和發展生產的過程中，積極研究試製新型催化劑。六十年代，他們與大連化學物理研究所等單位共同試製成功3652加氫裂化催化劑；七十年代繼續研究，經過213次評選，從中選出了3762加氫裂化催化劑。采用這種催化劑，可使原料油的餾分從480℃提高到530℃以上，能使更多的重質油轉變成輕質產品。八十年代又研製成功3812加氫裂化催化劑，使用周期達到三年以上。與此同時，他們還研製成功3722潤滑油加氫催化劑和3792潤滑油臨氫降凝催化劑。使用這些催化劑，生產出了10號、20號、30號機械油，使用周期達兩年以上。為使催化重整技術進一步提高，石油三廠還以貴重金屬資源立足於國內為基點，一九七一年開始進行鉑錸雙金屬催化劑的研究。經過三年的努力，研究試製成功3721催化劑，填補了中國雙金屬重整催化劑的空白。在此基礎上，又改進發展成3741催化劑，從一九七四年起在大型催化重整裝置上使用。連續十年運轉結果表明，該催化劑已達到國外同類型產品的質量水平，一九八一年被評為部級優質產品。
在不斷研究試製新型催化劑，提高產品質量的同時，為給國內引進的石油化工裝置配套，生產使用國內自己的催化劑，石油三廠在一九八二年、一九八四年先後擴建了催化劑生產裝置。到一九八五年，共擁有10套大型催化劑生產裝置，年生產能力為1200噸，還可處理廢貴金屬催化劑25噸。品種已發展到重整催化劑、加氫精製催化劑、加氫裂化催化劑、二甲苯異構化催化劑、裂解汽油低溫加氫催化劑等6個係列20多個牌號。
（四）合成潤滑油、脂的生產。
石油一廠一直是國內潤滑油、脂的主要生產廠。在五六十年代，該廠用頁岩輕質油合成潤滑油，工藝落後，產品隻有內燃機油、機械油、冷凍機油和汽缸油等少數幾個品種，遠遠不能適應國防和工農業發展的需要。一九六六年開始，石油一廠開展了用軟蠟裂解製取α—烯烴合成潤滑油的研究。經過幾年的辛勤勞動，他們終於在實驗室裏試製成功了高粘度、低凝點、適用於高寒地區的合成潤滑油。一九七○年六月，石油一廠自力更生建成投產了年處理能力為7萬噸的軟蠟裂解裝置，首創了用α—烯烴合成潤滑油的新工藝，在國內首次生產出了8號嚴寒區合成稠化汽油機油等新產品，還為充分利用石蠟資源開辟了新的道路。十多年來，石油一廠合成潤滑油的生產不斷發展，產品品種增加到50多個牌號，產品產量由一九六六年的2000噸提高到2萬多噸，成了國內合成潤滑油的重要生產基地。
石油一廠的潤滑脂生產，以前大都用動、植物油為原料。軟蠟裂解合成潤滑油新工藝投產後，他們經過多次試驗，改變了潤滑脂的原料配方，成功地用合成潤滑油為原料生產出了潤滑脂，每年為國家節約了大量人民生活急需的動、植物油。石油一廠年產潤滑脂約占全國產量的50%，尤其在高級精密設備和軍工用脂中占的比重更大，是國內潤滑脂生產的主要基地之一。
此外，石油一廠還充分發揮生產合成潤滑油、脂的技術優勢，積極研製生產國外引進設備的專用潤滑油、脂。如為遼陽石油化纖公司的引進設備研製生產了專用潤滑脂，為國家節省了外彙。八十年代以來，該廠已先後為近百家工廠解決了特殊需要的各種潤滑油、脂。
（五）石蠟生產。
頁岩原油的含蠟量比較高，撫順石油工業一開始便建有石蠟生產裝置，生產石蠟產品。大慶原油屬於石蠟基原油，含蠟量高達53—36%，是發展石蠟生產的客觀條件。由於撫順已有生產石蠟的經驗，所以從六十年代加工大慶原油以來，撫順的石蠟生產也隨之發展，產量和質量逐年提高，品種逐年增加，成了國內石蠟生產的重要基地。
在五六十年代，撫順石蠟生產裝置的工藝落後，設備陳舊，品種和質量都不能適應國內外市場的需要。為改變這種落後麵貌，一九七一年五月，石油一廠自己研製成功了國內第一套石蠟連續成型機。一九七二年以後，石油一廠、二廠采用套管結晶機生產石蠟產品。一九七三年開始，石油一廠、二廠先後采用立式發汗新工藝，逐步取代了皿式發汗。一九八三年，石油一廠、二廠都從國外引進了自動板框過濾機和連續自動成型機，結束了笨重的體力勞動，改善了工人的勞動環境。經過技術改造，石蠟生產麵貌煥然一新，品種增加，質量提高。石油一廠從一九七八年開始，開展食品包裝蠟的研製工作，並在小型裝置上取得成功。一九八四年，石油一廠采用撫順石油化工研究院開發的蠟加氫工藝和催化劑，建成投產了年處理能力為6萬噸的石蠟加氫精製裝置，為擴大食品蠟和食品包裝蠟的生產、滿足市場需要創造了條件。
到一九八五年，撫順石化公司石蠟產品品種已發展到精白蠟、全精煉蠟、半精煉蠟、食品蠟、食品包裝蠟等16個牌號。由於質量優良，在國內、國際市場都十分暢銷，全年產量達到14.73萬噸，其中出口3.35萬噸。
三、在改革中前進
中共十一屆三中全會以來，撫順石油工業進入了一個新的發展階段。
一九八二年撫順石化公司成立以前，石油一、二、三廠屬於石油部領導，化纖廠、化塑廠是地方企業，雖然都在撫順市，但由於條塊分割，在生產上相互之間基本上沒有什麼聯係，各廠優勢不能充分發揮，潛力不能充分挖掘，油氣資源不能充分利用，宏觀經濟效益不能進一步提高。公司成立後，充分發揮公司和所屬工廠兩個積極性，不斷加強廠際之間生產要素的結合，協調廠與廠之間的聯係，搞好綜合平衡，從而收到了較好的效果，經濟效益也有了明顯的提高。一九八五年原油加工量比一九八○年雖然減少了55.1萬噸，降低了6.5%，但實現利稅比一九八○年增加2.98億元，增長5.6%，平均每年增長6.3%。
（一）發揮聯合的優勢。
1.合理利用資源。在國家計劃指導下，公司從宏觀效益出發，發揮各廠優勢，進行綜合平衡，統一調度，在原料、燃料和動力上擴大互供，挖掘了裝置和設備潛力。到一九八五年末，互供關係已達到8個品種共15項，年互供原料、燃料達50萬噸。在互供中，公司實行內部價格，保護供需雙方的積極性。由於加強了互供，使一些低檔產品變成高檔產品，使塑料和化纖生產有了原料和燃料，使油氣資源進一步得到合理利用。
2.協調優化生產。石油一廠、二廠各有一套硫酸生產裝置，過去因為原料不足，兩家都吃不飽，造成開工率低，長期虧損。一九八三年起，公司按照優化生產的原則，停掉了一廠的硫酸裝置，將原料集中到二廠，使該廠硫酸裝置得到充分利用，一廠需要的硫酸由二廠供應。這樣做，兩個廠都不虧損，硫酸的用量又能得到保證。一九八四年石油一廠東蒸餾裝置檢修，焦化和蠟裂解兩套裝置原料不足，公司在製訂生產計劃時便從石油二廠調出1萬噸重油和3500噸蠟油，保證了這兩套裝置的原料供應。
3.統一管理運輸和銷售。為了保證生產，創最佳效益，公司統一安排主要產品的運輸和銷售，統一調配車輛，挖掘各廠貯運設備潛力，提高了車輛利用率，加速了鐵路車輛周轉。如撫順和大連港間的三條自備石腦油油罐龍車，以前每月周轉4—5次。統一管理後，加快到7—8次，石腦油運輸量由每年20萬噸增加到40萬噸。實行運輸和銷售統一管理，用全公司的貨源保證供貨合同，從而提高了合同兌現率，滿足了用戶需要。