（9）原輔操台布局統計：對（下轉第251頁）（上接第249頁）輔操台的布局進行拍照，並統計輔操台上開關的位號、功能、開關形式、接線方式、去向以及信號類型；
（10）原係統控製組及長短趨勢組統計：根據工藝的操作習慣，新係統中所有的控製組還有趨勢組都保留和老係統的一樣，所以對老係統的所有控製組及趨勢組進行了統計。在統計的過程中，和工藝人員不斷的確認，對趨勢組的分組進行了微小的改動，改動的部分作標記並注釋；
（11）其他：成套控製係統點數統計、先進控製點數統計和先進控製說明分析、先進控製流程圖畫麵統計、聯鎖邏輯I/O點的統計、MCC（電氣）信號統計、DCS部分MCC點大多都是些現場泵的運行信號和泵故障信號顯示，從隔離場所、節點類型（有源或無源）、觸點類型（常開或常閉）等方麵進行統計。
3.1.2 自主開發程序，提高組態信息的準確導出和轉換效率
每套裝置的係統改造需要統計的信息種類繁多，數千台設備，每台設備需要統計多種參數和信息，累計起來是一個龐大的數據庫。我們自己編程開發程序，導出原係統組態信息；參考現有資料；徹底解讀原係統控製邏輯（順序控製、邏輯控製、複雜控製和複雜計算等）。同時轉換部分組態信息到新係統，然後人工對轉換好的組態進行增補和修改，完成全部係統組態，極大的提高了工作效率。
3.2 建立測試平台，提前測試、反複驗證
本次係統改造項目尤其是聚乙烯DCS改造，涉及大量的程序、複雜控製和複雜計算，這三者的功能實現是此次項目改造中的重點和難點。
在前期資料整理出來後，我們就搭建好測試平台，組織人員對畫麵進行組態並由工藝確認；為了精確測試廠家的組態，我們對HONEYWELL的TDC3000和橫河的CS3000係統進行了深入研究，通過OPC編程，實現了實際運行的DCS實時數據到測試平台傳輸，用實際數據測試新的組態，驗證複雜計算和複雜控製的正確性。這種測試方法是我們的首創，這在任何廠家都沒有應用過。
通過對控製組態提前測試、反複測試，不斷查找問題，一步步的改進。在FAT前我們和係統廠家一起對複雜計算、複雜控製、邏輯控製及順控做了一次全麵測試和改進；在FAT中又做了一次測試和改進，FAT後，廠家又到獨山子和我們做了多次測試後改進，直到達到預期目標為止。
3.3 管理精細，使項目質量全程受控
在控製係統改造項目中，不僅有全局觀，還要對係統的每一個步驟，每一個細節做得絲絲相扣。我們將係統工作量進行分解，將每一個控製機櫃都責任到人。係統負責人首先向內部各單元負責人進行對接，使他們在整個施工過程中明白要幹什麼、怎麼做。然後由各單元負責人向施工單位人員一一進行對接。原則上從藍圖核對、下線和上線由一人負責到底，以減少人為犯錯的機會。
3.4 確定以儀表車間為主體的項目體製，發揮主導作用
儀表車間針對係統操作畫麵與工藝車間一一對接，工藝車間提出了500多條修改建議，全部進行整改。接下來與施工單位進行對接，儀表車間對施工過程中的每一個細節，包括作業麵如何展開、工具如何定位、工業垃圾如何處置都做了明確的要求，並且以規範的文本形式交予施工單位。
在施工前儀表維護人員以小組為單位，與施工單位對藍圖進行核對，對照藍圖對係統電纜一一進行核對，在項目實施前解決500多個問題。在機櫃下線和上線過程中，按照事先分配好的人員進行監護，一般每個櫃子裏有兩名儀表人員監護，施工單位按照我方的要求，拆一組信號套一個線標，並且將舊的線標保留，拆完一個端子排後監護人員根據前期的電纜統計表再一一進行確認，保證電纜標示無誤。在電纜上線時，在按照下線時做好的標示一一在新機櫃中轉移，施工人員按照我方製定的質量控製程序穩步進行，忙而不亂。
4.結束語
七套裝置控製係統改造是全廠儀表檢修的著眼點，其中乙烯和聚乙烯裝置改造涉及近100麵機櫃拆裝，4萬點接線，現場1萬台儀表設備的控製方案、邏輯、參數經過逐一解讀、轉化、移植，實現了百分之百準確對接。七套裝置順利開工，控製係統可靠穩定運行，未出現任何控製係統故障，裝置檢修後一次投料成功。
係統改造後得到進一步優化，消除了7套裝置控製係統存在的隱患，老區控製係統與新區各裝置型號統一，極大的降低了備件費用。