四、陶瓷：
陶瓷比硬質合金更早地用於切削刀具，但由於其脆性，發展速度很慢。Si3O4、Al？O？-SICw及超級ZrQ2陶瓷都是在80年代才發展起來的，陶瓷刀具在近5年的發展和改進方麵的工作超過了過去的40年。將陶瓷材料作為刀具，具有成本低、硬度高、耐高溫性能好等優點，因此有很好的前景。
陶瓷刀具材料的主要優點是：
高的硬度與耐磨性使其不易受損，刀具耐用度高、刀具壽命高；耐熱性很高，在一千多攝氏度高溫下還能進行切削，切削速度比硬質合金高；而且高溫條件下不易變形，化學穩定性很高；與金屬親和力小即抗粘結擴散能力好，高溫條件下也不易被氧化，也不與鋼相互作用。因而刀具的粘結、擴散、氧化磨損較少；加工時摩擦係數低，不易產生熱量，因而不易粘刀，加工表麵質量好。陶瓷刀具對於高硬度、高精度零件或者大件加工特別有效，車削銑削都可適用。
陶瓷刀的缺點是：
脆性大、韌性低、抗彎強度比硬質合金低，因此為避免承受衝擊負荷，以防崩刃與破損，必須選擇合適的幾何參數與切削用量；；此外，陶瓷刀導熱係數比硬質合金的低，熱膨脹係數卻比硬質合金高，抗熱衝擊性較差。
五、金剛石：
金剛石與各種金屬、非金屬材料相互配對時產生摩擦，其磨損量較小，僅為硬質合金的幾十分之一或者幾百分之一，硬度最高、熱傳導性最好，被認為是最理想的刀具材料。
金剛石刀具分為三種：天然單晶金剛石刀具、整體人造聚晶金剛石刀具、金剛石複合刀具。金剛石不僅憑借其極高的的硬度和耐磨性來切削高硬度、高耐磨的材料，而且所製成的刀具切削刃非常鋒利，與工件接觸時產生能的摩擦小，發熱少，很難達到積屑瘤的形成條件，因此可以提高加工表麵質量。金剛石刀具多用於有色金屬、非金屬材料的精車和鏜孔，也可用於磨具和磨料，但不能用於加工鋼鐵材料（高溫下鐵原子很容易和金剛石中的碳原子發生反應使其受損）。
六、聚晶立方氮化硼：
通常把軟的六方氮化硼（CBN）在高溫高壓下加入催化劑、粘結劑進行燒結，便成為聚晶立方氮化硼。PCBN的性能主要與CBN的粒度、含量及結合劑種類有關，CBN含量高，硬度高。總體來說PCBN具有很高的硬度（僅次於金剛石）和耐磨性、化學穩定性高、導熱性好，摩擦係數低、但其強度較低。PCBN的一個突出特點是高溫情況下不容易變形，熱穩定性好，可承受較高的切削速度；另一個突出特點是不容易與工件發生化學反應，即化學惰性大，能夠加工淬硬鋼和冷硬鑄鐵。因此，PCBN刀具特別適合在高效率下加工黑色金屬材料，和一些難加工材料。（作者單位：鄭州大學機械工程學院）
參考文獻：
[1]陳日曜.金屬切削原理.機械工業出版社