切削潤滑液是在金屬切削加工時澆向刀具，起冷卻和潤滑作用的液體，又稱切削液。這些切削液十分重要，沒有適當的切削液，許多切削加工是不能高效地進行的。切削液有以下幾個用途：（1）防止刀具、工件和機床的溫度過高；（2）延長刀具壽命；（3）改善已加工表麵粗糙度；（4）幫助從切削區清除碎屑。
7.1切削潤滑液的作用
7.1.1潤滑作用
切削潤滑液的潤滑作用是指其減少前刀麵與切屑、後刀麵與加工部件表麵之間的摩擦能力。當切削加時，切削潤滑液滲入切屑與前刀麵、工件與後刀麵接觸麵之間，形成吸附性潤滑膜，減少摩擦阻力，降低切削熱，起到潤滑作用。
7.1.2冷卻作用
金屬切削加工時，在切削區產生大量的切削熱，它不僅容易使刀具磨損，而且還影響加工部件的加工精度和表麵質量，因此要求降低切削溫度。
用切削潤滑液可以從兩個方麵降低切削溫度：一是減少摩擦、減少切削熱的產生，這在潤滑作用中已經，二提到是將已產生的切削熱，從切削區迅速帶走。冷卻作用就是指能迅速將切削熱帶走的能力。
7.1.3洗滌作用
在金屬切削加工過程中，常有細小的切屑、金屬粉末及砂輪砂粒的粉末產生，為了防止這些細小的切屑及粉末相互粘結，粘附在工件、刀具及機床上，影響加工部件的表麵質量、刀具耐用度和機床的精度，要求切削潤滑液有良好的洗滌作用。
7.1.4防蝕作用，
為了使工件、刀具、機床不受周圍介質的腐蝕，特別是工作過程中和機床周期性停車時，應該不使機床和工件生鏽，要求切削潤滑液有良好的防蝕作用。它的本質是在金屬表麵上生成膠體狀的吸附性薄膜或氧化膜，來保護金屬表麵，使它不受腐蝕。
7.2切削潤滑液的分類及組成
金屬切削加工中常用的冷卻潤滑液可分為兩大類：水基切削液和純切削油。水基切削液又可分為水溶液和乳化液兩類。
7.3切削潤滑液中的添加劑
水基切削液無論是水溶液，還是乳化液都是以水為基礎液，添加一定量的電解質、表麵活性物質、礦物油、乳化劑、防鏽劑、穩定劑、防黴劑、抗泡沫劑等添加劑而組成的；純切削油是以礦物油為基礎油，加入油性、極壓添加劑和防鏽劑等組成的。它們的性能與所加添加劑的性能有密切關係。因此，要想合理地選用冷卻潤滑液，就必須對各種添加劑有較係統的了解。
添加劑是為了改善冷卻潤滑液的性能，所加入的各種化學物質的統稱。
7.4切削潤滑液的配製
7.4.1水溶液類切削液的配製
（1）碳酸鈉水溶液的配製
製造工藝：
將1/3-1/2的水置於攪拌槽中，加熱至30-40攝氏度，在60-120r/min的速度攪拌下加入碳酸鈉，待碳酸鈉溶解後再將亞硝酸鈉和餘量水加入，攪拌均勻即可使用。
（2）磷酸三鈉水溶液的配製
製造工藝：與碳酸鈉水溶液的製造方法相同。
（1）磧化蓖麻油的配製
①蓖麻油的磺化
將比重1.8的硫酸緩慢加入攪拌下的蓖麻油中，保持30-40C下進行磺化反應，繼續攪拌4小時，當蓖麻油由黃色變為綠色時即表明磺化完全。靜置兩天後，用水或硫酸鈉洗滌3次，待用氨水或堿液檢查合格後即可使用（取樣滴加氨水或堿液為透明溶液即為合格）。
②乳化油膏的配製
製造工藝：
將堿液緩慢加入不斷攪拌下的磺化蓖麻油中，中和殘餘硫酸，皂化至酚酞變紅，然後加入礦物油、水及少量工業酒精，繼續攪拌20-30分鍾即成油膏。油膏需檢查穩定性與腐蝕性，合格後方可使用。
③乳化油膏的溶解
製造工藝：
將乳化油膏加入少量熱水中，攪拌至稀稠狀，然後倒入剩餘水中，並攪拌至全部溶解，然後分別將碳酸鈉、亞硝酸鈉加入一起攪拌，使其溶解，溶解完畢即可使用。