影響班組生產異常波動的主要原因是操作波動。操作波動是指操作過程中發生的各種異常操作因素，影響班組生產質量的主要因素是人、設備、工藝、材料、環境，切實有效地把這五個因素控製起來，及時消除異常波動，就能生產出優質的產品。而五個因素中最主要的因素是人，因為班組生產是靠人監控的，監控者（班組長）的工作質量直接影響產品質量的最終結果。
產生操作波動的主要原因有五點：
(1)責任心不強，沒有做到勤觀察勤調節。
(2)執行工藝和操作規程不嚴，操作失誤多。
(3)技術素質低，既不會分析又不會處理。
(4)設備維護保養差，設備帶病運轉。
(5)上下工序協調配合差，生產不穩定。
這五點是導致操作波動的主要問題，隻有把造成操作波動的問題解決好，把影響產品質量的五個原因控製起來，才能穩定生產，提高產品質量。
質量分析檢測不嚴也是影響產品質量的主要原因之一，質量檢測應嚴把質量關，成為指導班組生產的“眼睛”。班組產品質量分析大致分為：
①對生產過程分析把關，指導操作。
②對半成品、成品分析檢測，把好產品出廠關。
③通過分析檢測，收集整理數據，發現關鍵所在，進行因果分析，為進一步提高質量采取技術組織措施，確保生產始終保持最佳狀態。
班組品質管理要點
(1)操作人員確依操作標準操作，且於每一批的第一件產品加工完成後，必須經過有關人員實施首件檢查，待檢查合格後，才能繼續加工，各組組長應實施隨機檢查。
(2)檢查站人員確依檢查標準檢查，不合格品檢修後須再經檢查合格後才能繼續加工。
(3)品質管理部製程科派員巡回抽驗，並做好製程管理與分析，以及將資料回饋有關單位。
(4)發現品質異常應立即處理，追查原因，矯正及做成記錄防止再發生。
(5)檢查儀器量規的管理與校正。
班組品質管理原則
（1）全員參與。
①工作單位內的協助。
②品管技術人員的協助。
③前後工程的協助。
④領班或班長互相間的協助。
⑤活用品管小組活動及品管圈活動。
（2）加強品質意識。
①領班、班長的領導能力。
②對品質管理勇往直前。
③不可氣餒，失敗也不可消極。
（3）加強日常管理。
①一定要使用資料、數據。
②不要忘了數據的層別及資料的回饋。
③製程異常時的報告及應急措施一定要確實做好。
④修訂作業標準書。
⑤使用管製圖，非管製狀態時的處理要標準化。
（4）要有毅力。
①對經驗、直覺要做解析。
②對過去的經驗、傳說、直覺持懷疑的態度。
③檢討：產品規格有無不周全、圖麵公差有無不周全、計測儀器是否調整、化學分析是否正確。
（5）要有創造力。
①培養發表意見的氣氛。
②由提案數來顯示改善的意識。
（6）要有計劃性。領班、班長都有確立良好計劃的責任，要事前管理，不要事後管理。
（7）加強問題意識。沒有問題的現場，就是問題。利用柏拉圖、不輕視小問題的解決。
（8）自主管理。使每人都積極參與管理。讓大家關心自己的工作結果，借以檢討工作。
（9）自主檢查。
①製造產品的人有保證品質的責任。
②應用品質保證工具。
（10）教育及訓練。
①集合教育僅是教育中的一部分。
②要通過實際工作來教育。
③通過品管圈活動來教育。
④使下屬知道具體的成果。
⑤品質是始於教育，終於教育。
班組提高產品質量的對策
（1）強化質量意識教育。
（2）抓好平穩操作。平穩操作是提高產品質量的關鍵環節，平穩操作就是要穩定工藝。
①抓好交接班。交接班是了解上一班生產、工藝、質量、安全、設備運行及遺留問題等的過程，對於穩定下一班生產工藝和質量至關重要，要嚴格按交接班要求進行交接。
②嚴格執行操作規程。要求班組成員能熟練掌握技術規程的主要內容，如工藝操作法、工藝條件、工藝參數、安全技術要求等，都嚴格按照技術規程進行操作，特殊情況聽從班組長或上級指示進行調整。
③開展崗位培訓，提高技術素質。以培訓基本動作、基本技能和學習基本理論為主。緊密結合生產實際進行實際訓練，通過崗位培訓活動，不斷提高員工的技術水平，增強崗位實際操作本領，使其在生產過程中同生產工具實現最佳結合，達到優化生產，提高勞動效率的目的。
（3）開展QC活動。QC小組是群眾性的質量攻關活動，是群眾參與質量管理的好形式，班組要在生產過程中充分發揮班組成員的聰明才智，開展好此項活動，組織攻關、小革新、小改革和開展合理化建議活動，解決班組產品質量存在的疑難問題和薄弱環節，提高工作質量和產品質量，提高經濟效益。
（4）完善崗位質量負責製。
5推進質量管理的PDCA循環
作為現代的現場基層管理幹部，班組長應該努力地了解科學的管理方法，所謂科學的管理的方法就是要依照一定的管理程序，使所管理的工作依照規定的方法順利進行，並且能得到滿意的結果。
PDCA循環的概念最早是由美國質量管理專家戴明提出來的，所以又稱為“戴明環”。PDCA四個英文字母及其在PDCA循環中所代表的含義如下：
P(Plan)——計劃，確定方針和目標，確定活動計劃。
D(Do)——執行，實地去做，實現計劃中的內容。
C(Check)——檢查，總結執行計劃的結果，注意效果，找出問題。
A(Action)——行動，對總結檢查的結果進行處理，成功的經驗加以肯定並適當推廣、標準化，或製定作業指導書，便於以後工作時遵循。失敗的教訓加以總結，以免重現，未解決的問題應提到下一個PDCA循環中去解決。
現場品質管理問題掃描
當一個優秀的班組長走入工作現場，憑借他多年的現場工作經驗和獨到的眼光，一定能夠很快從工作現場中發現現場品質管理上的問題。在你的日常工作中，你有否遇見下列問題：
（1）問題不斷。甲不良下降跟著乙不良上升，乙不良減少丁不良又起來，丁不良壓下去甲不良又高起，東邊撲滅，西邊又告急，剛強調了甲要注意，不久又未遵守標準，不是今天材料領錯，就是昨天溫度調高。請各位想想問題出在哪裏？
（2）惡性循環。甲不良上個月才下降，這個月又上升。材料用量四周前異常才消除，本周又異常。乙不良發生兩個月前才查出可能是A、B、C原因，本月又再度發生乙不良。甲產品因甲不良而發生一次退貨，本次又發生因甲不良很高而退貨。昨天才領錯材料，今天又再度發生錯料。成功率時好時壞，時高時低。因不良太高，這批100％檢查，下批200％檢查。
請診斷看看原因何在？
（3）自然消失，不明就裏。除了上述兩類問題，各位是否還發現了下列現象：
甲不良突然升高，然後又自行恢複平靜。乙不良升高但原因尚未找出不良又告消失。因為自然消失注意力也就跟著消失——一直不明就裏下去。
問題發生了，忙了一陣子總算平息了，但到底是什麼原因造成的？答案居然是“不知道”。
（4）請提出各位的診斷結果——病因何在？
你認為主要原因是什麼？
①太忙以致無暇找出原因根除。
②不夠勤快未能多看多聽，眼到手到。
③缺少方法，未能事半功倍以致徒勞無功。
PDCA循環的“動力”與“真諦”
品管要想不斷更上層樓，保持PDCA的不斷轉動是非常重要的，為了對上述問題提出真正的關鍵因素，讓我們想想下列問題。
（1）如何使PDCA向前轉、向上轉。
①原地自轉——不會進步，也必然形成上述問題不斷、惡性循環的問題。
②向前向上轉——日新月異。
（2）向前轉動的“動力”與“真諦”。
（3）如何做好檢查工作。
要做好PDCA中之“C”有兩種途徑：
①親自巡視、觀察現場作業，發掘結果有無異常。具體項目有：品質正常與否；產量正常與否；成本正常與否；遵守標準還是未遵守標準。
②定期做統計解析。
了解全局。一產品今天發生了兩個不良品，但在整個月中重要性占多少？是第一位，或是第二位，還是最後一位？
了解趨勢。每天不良有起有落，長期而言是逐漸上升，還是逐漸下降？
發掘潛在問題。多看、多聽、勤問、勤察隻能發掘“看得見”的問題，也就是“顯在”的問題，對於“看不見”的“潛在”問題則必須靠定期的統計解析才能顯現。
（4）“C”的關鍵。
①是否能做到定期解析。
②是否懂得簡單的統計方法。
③是否能用簡單的統計方法。
6產品質量日常檢查管理的具體做法
為避免人員的疏忽而導致不良的影響，使全體員工重視質量管理，為確實提高產品質量、降低成本，班組長需要加強本班組的工作現場、生產操作、質量保管、設備維護、廠房安全衛生等可能影響產品質量的日常檢查管理。
（1）工作現場檢查。必須由各單位主管配合執行。
①頻率。
正常時每半月1次，每次2～3人，但至少每月1次。
新進入員開始時每周1次，至熟練後，與其他人員一樣，依正常的頻率。
特殊重大的工作則視情況而定。
②製訂工作檢查表。
（2）生產操作檢查。頻率為每周3次，每次2人。
（3）自主檢查。對每個檢查站每2～3天檢查一次，並視情況調整。
（4）外協廠商質量管理檢查。
①質量管理部成品科會同有關單位人員，不定期巡回檢查各協作廠商、原料供應加工廠商。
②製作外協廠商質量管理檢查表。
（5）質量保管檢查。
①檢查對象：原料、加工品、半成品、成品等。
②頻率：每周1次。
③製作質量保管檢查表。
（6）設備維護檢查。頻率：每周2次，每次2～3台設備。
（7）廠房安全衛生檢查。頻率：每周1次。