朱義兵看在眼裏，急在心裏，他琢磨著如何利用自己所掌握的電器知識把這道加工工序由手動加工改為自動加工。通過對眾多方案無數次的試驗和比較，最後，他用電機加上減速器和倒相器，用鏈條帶動銑床手柄進行正轉和反轉，模仿人工手搖進刀和退刀動作進行自動銑削，成功地將銑12齒工序改為了半自動（分度部分仍需手動分度）。朱義兵認為：改成一個半自動意義不大，無非是減輕了一些操作者的勞動強度，但還不能實現一人多機，還不能實現標準作業。因此，除了正常上班之外，業餘時間他全部用在研製自動分度和自動銑削上麵。他自己設計電路圖，製作電路板，安裝電子元件，加工機械配件等。通過不懈的努力和無數次試驗，終於在2003年10月底研製出一台能自動分度、自動鎖緊、自動同步、自動進刀、自動退刀、自動糾錯、自動計數、自動停機、同步銑削等具有10多種自動功能的“數控多功能自動同步分度機”。這台機器從2003年10月底開始工作後，連續運轉17個月，而且是每天三班24小時不停地運轉，已加工各類轉向軸30餘萬件。三車間轉向軸線生產單元全部實現了一人多機和標準作業，人員也由原來的14人降至10人，大大減輕了工人的勞動強度，提高了工作效率，同時節省資金60萬元，年創造產值上百萬元。
2007年，他又瞄準了另一個難度較大的改善項目：九孔自動鑽機。為了更加方便地利用業餘時間，他在自家的陽台上製造和組裝。就這樣從車間忙到家裏，又從家裏忙到車間，滿腦子都是他的鑽孔專機。2008年8月，具有自主知識產權的“豫北之星”程控式自動鑽孔專機終於誕生了。9月，經過調試正式投入生產線使用，這使原來用普通三排鑽兩次換工裝、多次裝卡、多次鑽孔才能完成的某零件三分度鑽孔徑不同的九孔工序，用該鑽機一次就能按圖樣要求自動鑽出9個不同孔徑的孔來。從此，這道工序由手動作業變為自動加工，多工序加工合並為單工序加工，班產由原來的200件上升到600多件，生產效率提高到3倍以上。
2010年6月，朱義兵被調到豫北公司八分廠工作，並兼任豫北公司可動率提升改善推進員。在半年多的時間裏，他就組織分廠完成各種改善創新項目280多項，其中較大項目60多項。一項項創新，一個個改革，無不為企業在激烈的市場競爭中增加了優勢，每一個項目的研製成功，無不為企業節省了巨額資金並創造了經濟效益。