並行工程是美國防禦分析研究所在80年代後期提出來的。這裏要強調的是，在產品的整個生命周期中，設計開發過程對產品的生產製造效率、質量以及成本等有著非常重大的影響，因此除了要開發製造過程的技術外，還必須探討改進設計過程的技術。
用於工藝設計的技術計算機輔助工藝編程是指用計算機進行產品工藝方法和過程的輔助設計。
用於生產計劃的技術製造資源規劃主要是根居產品的種類、數量以及企業其它有關資源，生成產品生產的計劃，以便組織生產。
用於製造過程的技術數控、計算機數控是指采用已編好的計算機程序來控製加工過程，以代替手工操作機床。計算機輔助工藝編程得到的工藝過程由計算機來生成機床的加工程序或代碼的過程。柔性製造係統是指通過計算機編程控製，使得在由幾台機器組成的加工設備上同時製造不同類和尺寸的零件產品，保證了成本和靈活性的係統。計算機集成製造係統則是在70年代由美國人約瑟夫"哈林頓。博士首次提出。他認為，傳統的產品製造由產品設計、工藝設計、生產規劃、製造加工、裝配、檢測，以及其它如市場分析、財務、采購等一係列部門的活動組成，而實質上這些活動是不町分割的，而且所有這些物流的活動實際上是一種信息流的活動，零部件和產品則為這些信息流的物質體現。因此他認為，可以用計算機這樣種擅長處理信息數據的工具把產品生產階段的活動和部門集成起來，這樣將使得整個企業的生產係統成為一個統一的整體，而且能對市場變化作出更快的響應，能生產多品種小批量產品用於質量控製過程的技術產品質量一直是企業競爭力的關鍵之一，當前，出現了很多新的質量管理理念和方法，如全麵質量管理、統計質量控製等等。其中質量功能布置是最有代表性和實用性的方法之。
（6）用於產品全生命周期中供應係統的技術隨著多種信息和自動化技術在生產製造過程中的不斷應用，製造生產率的提高已越來越大，而與此同時，這些技術對提高生產率和滿足客戶需要的潛力也在變小，為了挖掘諸如降低成本和滿足客戶需要方麵的潛力，人們將目光投向產品全生命周期中的供應環節。因此，供應鏈管理現在正被管理學術界和企業界逐步重視，被列為企業一項重要戰略競爭目標。
如果從集成的觀點出發，是反映了企業範圍內產品生命各階段活動和部門的集成，這是企業範圍內最大的集成。而其它技術方法實際上也是一種集成技術，隻不過是集成的範圍不同而已。因此從集成的範圍來看，計算機集成製造（以從)方式可以劃分為下麵四個子階段：①單獨技術階段：這階段的技術包括：新的加工工具、機器人、局部的。②製造單元階段。③自動化聯接島階段。④企業範圍內全局集成階段。
第五階段：批量客戶化生產
人們在80年代初提出了一種新的生產方式一一“批量客戶化生產”，這是指既具有大發生產方式下的高效率、低成本，又能向單件生產方式那樣能滿足單個顧客需求的生產模式。當前，美歐日等工業發達閏家的企業界和學術界正興起一股批量客戶化生產的熱潮。很多著名的大公司，如惠普公司、豐田汽車公司、摩托羅拉公司：製衣公司等，都在采用各種方式實行批量客戶化生產方式，以提高其國際競爭力。據有關資料統計，目前美國和歐洲都已有70的大企業在按這種批量客戶化生產方式重新經營和規劃其生產係統。
枇量客戶化生產方式能存在的一個重要原因就是，人們對產品功能的需求盡管有差別，但也有共性。實行批量客戶化生產方式的關鍵就在於，首先真正從本質上弄清顧客個性化需求，並從嚴品設計、生產、裝配、供應以及銷售等整個生命周期和活動環節上進行規劃，從而決定在哪些環節上應該根據顧客的個性化需求進行生產、而在哪些環節上又可沿用批量生產的方式。這樣就能達到滿足客戶化需求和一定規模下低成本二者的統一，不同公司實‘394‘行批位客戶化生產有不同的作法。推遲製造就是這其中典型的方式之一，它是指隻有到最接近顧客需求的時間和地點才進行某一環節的生產。以生產圓領衫為例。在大量生產模式下，圓領衫的生產是采用同一花色，大量生產不同型號大小的衣服。其結果是，在街上人們所穿的圓領衫千篇一律，沒有新鮮感。而實際上，人們對圓領衫型號的要求隻有大、中、小幾種，而上麵所印的圖案和文字才真正反應了人們不同的興趣和愛好。因此可以在服裝廠用批量產方式生產出不同型號、但沒有印花的圓領衫，而將印花工序推遲到銷售中與顧客接觸的時候，可以根據顧客的不同要求，現場將顧喜愛的圖案和文字印在圓領衫上，甚至還可以印上本人的照片。這樣顧客拿到的就是一件既滿足了其個性化需要，而又接近批量生產成本的圓領衫。同樣的例子還有惠普公司給不同國家生產打印機時，將插頭的生產和裝配放在最接近該國客戶的時點進行。以上的例子實際上也可以說是通過對生產過程的重構來實現的。另外，虛似現實(…“仙叩印)技術也可以使生產廠家更能滿足客戶的需求。在服裝設計時，可應用計算機模擬出服裝穿在顧客身上的效果，顧客可以通過計算機從各個角度看到服裝穿在身上的效果，提出要求和建議，並隨時進行調整，直到滿意為止。用戶訂購汽車時也可以在虛擬現實環境下根據其喜好、家庭成員個數等參與設計。公司開發新車型時還可以在計算機上模擬撞車試驗和各種檢測，發現問題馬上改進，直到基本符合要求後才生產樣車進行真車碰撞。這樣開發一個新車型隻需生產3—4輛樣車，大大減少了設計過程中的成本。