企業裏時刻存在著的浪費，不但是金錢的損耗，更代表著一種低效率，侵蝕著企業的競爭力。
在當今市場競爭日益激烈的環境下，企業要想提高效益、獲取利潤，必須降低成本。這一理念幾乎每個企業都認同，但是降低成本的方法卻各不相同。而最根本方法就是從消除企業內部的浪費入手。在企業內部的任何一個部門、任何一個小組、任何一個業務環節，都有可能發現浪費現象。隻要不斷地發現浪費、消除浪費，日積月累，就會給企業帶來很大的成效。
企業裏時刻存在著的浪費，不但是金錢的損耗，更代表著一種低效率，侵蝕著企業的競爭力。作為一名員工，無論是身居要職，還是在戰鬥前線，都應該了解“浪費”的存在狀況，這是杜絕浪費、厲行節約的第一步。做好了這一步，就會大幅度提高企業的效率。
20世紀70年代，索尼彩電在日本名聲鵲起，在美國卻遲遲打不開市場。公司連續派幾位負責人去開拓市場，結果都以各種各樣的理由失敗而告終。
後來，卯木肇被派往了芝加哥去開拓彩電市場。令他吃驚不已的是，索尼彩電竟然在當地的寄賣商店裏布滿了灰塵，倉庫裏麵也大量積壓，乏人問津。而此前的營銷策略是在美國市場四處撒網，分散了精力，浪費了寶貴的營銷資源。
經過一番分析調查，卯木肇確定了營銷策略——在芝加哥找到一家旗艦商店，率先銷售索尼彩電，而後由點到麵打開美國市場。經過一番周折，後與馬歇爾公司——當地最大的電器零售商達成合作意向。結果，索尼彩電在短短一個月內賣出了700多台。
那麼，什麼是浪費呢？具體來說，一切不增加對客戶和企業價值的活動都是浪費。在此前提下，企業每產一件產品就在製造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。
日本專家通過長期的實踐和研究發現，企業內有七種常見的浪費：
1．等待浪費
等待並非加工過程，不能改變物料的形狀、尺寸、性質和狀態從而改變韌料的功能，所以等待不創造價值。
待工和待料是兩種最常見的等待情形。常見的等待現象有：物料供應或前工序能力不足造成待料，監視設備作業造成員工作業停頓，設備故障造成生產停滯，質量問題造成停工，型號切換造成生產停頓。
造成等待的常見原因有：流水線能力不平衡，計劃不合理，設備維護不到位，物料供應不及時等。
2．搬運浪費
搬運也非加工過程，不能改變物料的形狀、尺寸、性質和狀態從而改變物料的功能，而且搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等造成空間、時間、人力和工具等浪費，可謂費時費力費資源。