隨著蘇裏格氣田的技術進步，新的難題又擺在了眼前，麵積大、單井產量低、井網密度大，未來將有數萬口生產井，上百座集氣站，每年新建集氣站20座以上的規模，地麵建設工作量大且建設周期短，生產管理難度高，給管理帶來了新的挑戰，對此，需要探索一套全新的設計理念、施工模式和管理方式，來規範、統一氣田建設和管理。
為實現這一目標，長慶油田以“大油田管理，大規模建設”的新思路，推行“標準化設計、模塊化建設、數字化管理”的新策略，在中國油氣田建設史上首創了一場史無前例的數字革命。
標準化設計是根據井站的功能和流程，對氣田場站的建設內容、建設規模、建設標準進行歸類，設計一套通用、規範、相對穩定的地麵建設指導性和操作性文件，主要包括“工藝定型、平麵統一、模塊劃分、設備定型、統一安裝尺寸、安全環保措施、建設標準、井站標識”。通過標準化設計工作，圖紙複用率達到95%以上，以深度簡化優化為設計重點，形成了《蘇裏格氣田地麵標準化設計規定》，實現了設計水平、建設水平、管理水平的全麵提升。
模塊化建設主要包括：工廠組件預製、流水線工序作業、程序性過程控製、成品模塊工廠化生產、現場安裝插件、全數字施工管理。對站場各個工藝環節的不同功能、不同規模的處理模塊進行分項批量預製，並推行組件成模和現場拚裝等施工方法，確保全天候施工作業，初步實現了高效規模化生產，顯現出大規模工業化應用的前景。通過模塊化建設使集氣站工藝安裝時間大大減少，現場作業時間由40多天縮短到20天以內，工期減少50％,站內作業天數減少60％，建站周期由原來的三個月縮短到現在的50天。
數字化管理，是為解決蘇裏格氣田生產管理大量巡井和生產後期大麵積間歇生產井的頻繁開關問題而采取的一項依靠信息技術實現管理的新模式。技術人員研製了一套智能化生產管理控製係統，該係統由數據傳輸、集散自動控製、氣井配產與動態預測、遠程開關井技術共四部分構成，核心技術是以井區為功能管理單元，產量為控製目標值，智能化分配區塊產量，進行生產管理，以達到數據自動錄入、方案自動生成、異常自動報警、運行自動控製、單井自動巡井的生產管理目的。該係統在蘇14井區試驗成功後，2008年在蘇裏格氣田全麵進行推廣。
“標準化設計、模塊化建設、數字化管理”不僅精簡了組織機構，提高了生產效率、建設質量，降低安全風險、綜合成本，取得了良好的現場應用效果，而且有利於均衡組織生產，有利於堅持以人為本，有利於保護草原環境、促進和諧綠色大氣田的建設，經分析計算，當蘇裏格氣田年產規模達到200億立方米時，預計用工總量在2500人以內，同比原管理方式用工總數減少約50％。
在蘇裏格氣田大會戰中，你無法看到硝煙，但這的確是一場戰爭，一場人類智慧與複雜地層的戰爭，這場戰爭注定了石油人在蘇裏格氣田的最終取勝，可以說5年的堅守對於一個新型的采氣廠來說，是發展的必由之路，可對於堅守在這裏的每一個石油工人而言，青春氣質隨著光陰的逝去永恒地刻錄在了每一條輸向中國大江南北油氣管道的記憶中，奔流不息的天然氣見證了石油人用青春年華奉獻中國油氣田大開發的宏偉篇章，這是屬於石油人的驕傲。