一是狠抓質量。在“飛豹”重點型號飛機研製中，質量是保證完成任務的重要法則。質量師係統在質量控製中首先重視質量評審。在方案設計、試驗等具體業務中，通過本單位或者邀請外單位專家共聚一堂，品頭評足，查漏洞、找不足，然後逐條梳理，列出細則，使其完善。重要的設計或試驗如航電、複合材料等還要試前、試後分階段評審。在重點型號中，共評審試驗107次，提出了700多個問題，都分別不同情況進行了處理，及時解決問題。
質量把關的另一個手段就是質量複查。研製中一共進行了8次全機質量複查。特別是在首飛工作一切基本就緒情況下，一飛院組織了近百名參加過“飛豹”飛機研製的老專家對整個設計進行複查。技術最複雜的綜合航電火控係統軟件開發中，還請航天專家檢查、指導。在整個研製過程中所有問題都實行“問題歸零”管理。
二是頑強攻關。一飛院在“飛豹”研製中多次組織攻關。“飛豹”性能要求高，在技術、材料、成品、工藝上有許多難點。一飛院在攻克綜合航電、複合材料平尾等科技難題中，調集精兵強將，組成攻關組，重點突圍，集中優勢兵力，各個擊破，解決了一係列技術難題，收到了理想的效果。
三是精心試驗。地麵進行各項試驗是飛行安全的重要保障。一飛院不僅承擔型號設計，還負責大量的試驗任務，其中大型試驗就有16項。先後進行靜力試驗、吹風試驗，進行操縱、液壓、燃油、高空、疲勞、電氣等大型試驗，掌握了大量有效數據，為成功設計“飛豹”奠定了堅實的基礎。
四是並行工程。“飛豹”戰機是一個龐大的係統工程，它包括設計、計算機仿真驗證、製造、地麵試驗、空中試飛各個重大研製環節。傳統方法是“流水”作業，一家幹完一家接著幹，費時多耗力大。並行工程則是對傳統工藝流程的再造，大、小界麵不但交叉，而且盡可能同時開展工作。研製初期，一飛院與西飛公司成立了“聯合工作隊”。在設計過程中，西飛公司1999年年底就拿出了第一件無紙設計部件，大大縮短了研製周期。
在重點型號科研試飛中，一個個故障被排除。正當飛機即將定型之際，燃油導管裂紋漏油故障卻始料未及，頻繁出現。鑒於排故的複雜性和緊迫性，這項攻關被排到了顯著位置。由於燃油導管安裝結構複雜，造成裂紋的故障因素很多，涉及到振動、疲勞、強度、材料和製造工藝等多個方麵，並與成品廠、飛機製造廠和使用方等多家單位密切相關，因此故障定位非常困難。2006年夏末一個星期六早晨，太陽剛剛升起，西飛公司試飛站飛機前已是人頭攢動，所有人都在緊張而有序地忙碌著。此刻，他們正在進行“飛豹”燃油導管裂紋漏油改進驗證地麵測振試驗。部分試驗結束，攻關組立即召集在場技術人員開會，研究討論當天試驗情況；並立即返回實驗室，重新導出數據原型進行分析，終於在當日淩晨4點，將所有試驗數據分析完成。經過大量地麵試驗以及空中飛行試驗，終於在2006年11月底完成了排故工作，保證了“飛豹”正常飛行。
一飛院首創的“三維”數字化設計吹響了“飛豹”實體製造進程的號角。
二、數字化製造“飛豹”
“飛豹”出身名門，由航空工業重點企業———西飛公司生產。20世紀80年代，“飛豹”研製已進入了攻堅決戰階段。作為航空航天工業部重點型號，它被西飛公司排在重中之重的位置。
為加快“飛豹”研製進度，設計工作開始不久，以西飛公司的工藝審查工作組為主的聯合工作隊便宣告成立了。運用係統工程和並行工程，開創了一條飛機研製的新路子。實踐證明，新機研製走這個路子是符合客觀實際與我國國情的。特別是在無工程樣機、無功能樣機情況下，不但縮短了研製周期，而且減少了研製費用。聯合工作隊的首要任務就是協調解決設計中存在的工藝質量問題。“飛豹”大量采用新材料，嚐試新技術，試驗新工藝，安裝新成品。這給研製工作帶來了意想不到的困難。僅工藝審查單就近萬份，審查圖樣文件約13．3萬張A4標準頁，曆時兩年多。製造單位和設計單位的合作在“飛豹”研製中越來越廣泛，越來越密切。當時數控加工技術剛剛在我國興起，“飛豹”要達到全新的設計和製造水平，必須運用現代化製造手段，實行全新管理，進行科研攻關和技術改造。廠房內如何布置，設備怎麼擺放，照明、通風、溫度、噪聲……一係列具體規劃落在攻關組身上。數控廠房剛剛落成，緊接著就宣布成立數控車間。采用整體數控機加件，減輕了以後的裝配工作量，縮短了加工周期，提高了零件質量，從而保證了大部件無餘量裝配和對接一次成功。應用數控技術使西飛公司製造加工能力大大增強，並且培養了一大批數控專業人才。隨著數控技術和計算機技術發展，工業控製機和軟盤取代了紙帶和穿孔機，數控加工替代了模擬加工，西飛公司的數控設備也日益增多。