公司從1996年開始著手實施“甩圖板”工程，以工裝設計為突破口，到1997年年底，數字化出圖率達到了95%以上。以後陸續在動力設計、模線設計、建築設計等方麵推廣應用CAD技術，從1999年開始到2003年，公司在設計方麵的數字化率基本上達到了100%。
在數字化製造方麵，昌飛公司解決了製造數據網絡通信、多軸加工編程、NC後置處理、加工模擬仿真等一係列技術難題；基本建立了從數控下料、數控彎管、工裝夾具的數控安裝、數控機械加工直到數控檢測、數控定位等較為全麵的數控加工體係；從總體上實現了各個領域全麵應用數控加工並基本上實現網絡化加工製造、DNC加工製造和數控高速切削加工製造。
在數控加工領域，昌飛經過3年多刻苦攻關，全麵應用自動編程及數控加工仿真技術，到目前已經凸顯出良好成效。采用仿真優化方法後，零件切削參數獲取時間僅為改進前的1/8，數控機床加工效率較優化前提高了1．9~2．8倍，產品合格率提高了40%以上。
公司深入開展複雜曲麵高效加工技術研究，用環行刀具取代球頭刀具，使加工效率提高了200%，鉗工打磨工作量減少了50%。開展輕質材料無工裝數控加工技術研究，根本改變了輕質材料加工必須依賴工裝支撐的觀念。開展陣列加工、組合加工、套料加工技術研究，實現了提高機床加工效率、降低原材料消耗的目標。
昌飛還在直升機總裝檢測領域開展了總裝一體化集成技術研究。應用總裝一體化集成檢測技術後，較好地降低了勞動強度，總裝周期縮短20%，產品質量顯著提高。同時昌飛還開展可視化、數字化虛擬裝配技術研究與應用；結合型號研製實際應用，成功地建立了了產品數據管理係統。
2.攻克工藝技術難關
直8機主槳轂、尾槳轂活動密封部位一直存在著不同程度的漏油現象，嚴重影響了部隊正常使用。針對此問題，昌飛公司組織工藝處等單位的工程技術人員分析情況，查找原因，最終確定有效的改進措施。經過驗證，尾槳轂使用情況良好，得到試飛員肯定和駐公司軍代表認可。昌飛全麵檢查部隊服役直升機的主槳轂、尾槳轂，更換密封件，大大提高了直8出勤率。直8沒有產品數模，大量零件需采用環氧塑料型模成形零件；而以往環氧塑料型模由於結構強度差，不能在橡皮囊成形機上成形。50車間攻關組潛心研究在77000噸橡皮囊成形機上應用環氧塑料型模，成功解決了以往塑料層易脆裂，塑料模體強度差，以及橡皮囊成形壓力不確定等技術關鍵，零件完全達到規定的精度要求。這一國內首創技術使模具製造成本降低了2/3。
隨著直8機批生產交付，直8主槳葉生產專用工具供不上貨。34車間攻關組利用鉸刀的係列性，通過逐級改磨廢舊的直5鉸刀和報廢的直8鉸刀，不僅順利完成了生產任務，而且為公司節省新製訂貨費用10多萬元。
3.參與國際技術合作
昌飛公司堅持走自主開發與技術引進的“雙軌”道路，立足於在擴大開放中推進技術創新，通過技術創新進一步擴大對外開放。對引進的技術有組織地引導和鼓勵消化吸收，並進行再創新。
昌飛公司以市場開發、項目拓展為工作重點，不斷擴大國際合作的廣度和深度，先後與西科斯基公司、阿古斯塔公司、波音公司等國際一流航空企業開展多層次、多領域的整體合作和轉包生產。公司還參股重組上海西科斯基公司，在中國經濟最活躍的地區———上海建立民用直升機的市場開發、售後支援、維修、培訓和采購基地，為公司在民機市場開發、售後服務、客戶培訓以及全球供應商控製創造良好的條件。
昌飛與美國西科斯基公司合作生產的S-92項目開辟了在直升機領域對外合作的新紀元。公司以此為契機，通過吸收、消化、運用，廣泛應用計算機一體化輔助製造技術；一些特種工藝和關鍵技術攻關成果分別獲得省部級科技獎勵；培養了一批具有高技術水平的技術、管理、工人隊伍，為批次生產積累了成功經驗。公司研製的首批5架份S-92直升機部件交付後，成為該機6個合作夥伴中第一個完成交付的廠家；之後又通過美國聯邦航空局嚴格的全麵質量審核和檢查。S-92成功首飛，獲得美國國家航空協會頒發的“羅伯特獎”。目前，昌飛公司已形成批量生產S-92尾斜梁的能力。