“太行”發動機研製，從設計上注重維修性品質，采用單元體結構設計技術，並設置齊全的狀態監控手段，提供方便的保障設施。在幾大關鍵部件設計中，通過集成創新，選用了數十項有預研基礎的新技術、新材料和新工藝，將預先研究成果與型號研製相結合，攻克了多個技術關鍵，在不斷增長工程經驗的同時，掌握了國際先進的設計技術。“太行”發動機在自行設計過程中采用的新技術有三級風扇為帶進氣可變彎度導向葉片的跨聲速氣動設計；兩級低壓渦輪為複合傾斜彎扭的三維氣動設計；低壓渦輪兩級導向葉片均為空心、三聯整體無餘量精鑄結構，與高壓渦輪對轉，其效率達到當今國際先進水平；“太行”發動機複合材料外涵機匣是在國內航空發動機上第一次應用複合材料技術，複合材料外涵機匣重量減輕30%；加力燃燒室為“平行進氣”式，工作範圍寬，重量輕，流體損失小，采用分區分壓供油方案，保證發動機在工作包線內可靠點火和穩定燃燒；尾噴口為全程無級可調收斂擴散噴口設計，填補了國內空白。“太行”發動機研製成功，為我國今後航空軍用發動機發展指明了方向：一是要加大基礎研究工作力度。我國發動機設計隊伍在基礎研究和基礎理論方麵力量比較薄弱。因此，勢必要求我們提前著眼新設計、新材料、新工藝，進行大量結構、部件、工藝等研究和試驗。二是要實現新機研製過程中硬件生產的快速反應。一種新型發動機研製要分幾個批次，我國現在走一個批次大概需要3~4年時間。在一些發達國家，發動機生產時間隻有6~9個月。如果我們縮短硬件生產周期，“太行”發動機研製成功就會大大提前。三是要堅持不懈地加強發動機研製人才隊伍建設。從動力所情況來看，技術人員絕對數量少，在全所員工中所占比例也小，還不能滿足發動機研製新形勢的要求，應該進一步壯大這支隊伍。
三、激情超越論創新
（一）黎明公司是我國生產航空發動機的主力企業，他們對技術創新有著深刻認識和獨到見解
林左鳴總經理在黎明公司工作期間，確立了以透平製造技術為核心製造技術，帶領公司走上了以技術創新振興企業之路。黎明公司的技術來源有三種，即自主創新、技術引進、合作開發，已形成多種技術來源形式相結合的創新體製。
黎明公司在高度重視軍用航空發動機研製、生產的同時，也非常重視國際合作。從20世紀80年代初開始轉包生產至今，已從承接小零件在軍品生產線上小規模生產發展到建立轉包生產專業化廠，產值也由最初的年創彙幾萬美元到現在年創彙幾千萬美元的水平。開展國際合作促進了提高科技創新能力，學到了世界上先進航空發動機企業的許多技術和管理經驗。
黎明公司在“太行”發動機研製及生產中所用材料已立足於國內，實現了國產化，材料攻關取得了一定成績，但也存在著一些問題：試製與批產混線，設計與工藝協調不足，技術質量問題不能得到及時有效處理等原因，使科研試製計劃不能按節點實現；新材料的工藝性能有待於進一步提高。GH4169合金壓氣機、渦輪盤件目前仍然存在盤件性能富裕度小，個別盤件的性能、組織無法滿足標準要求；新工藝、新結構需要持續改進。收擴噴口為大型薄壁精密鑄件，冶金質量及鑄件尺寸要求高，研製初期合格率較低。針對以上問題，黎明公司組建項目專家“國家隊”，打破行業壁壘，強強聯合，優勢互補，成果共享，結合型號研製應對挑戰，堅決攻克技術難關。
黎明公司董事長龐為指出：企業的長期競爭力隻能建立在產品自主創新上，將技術創新視為決定我們公司生死存亡的生命線，麵對日益激烈的市場競爭，擁有企業自主的核心技術、打造自主品牌成為企業生死存亡的決定因素。
黎明公司作為航空發動機企業，主要產品有航空發動機、係列燃氣輪機、航空轉包件等。公司擁有航空發動機裝配試車技術、機匣精密數控加工技術、冷輥軋無餘量葉片加工技術、特種工藝焊接技術、熱噴塗表麵處理技術等多項核心技術專長。麵對如此繁多複雜的工作點，公司確立了技術創新的三個層麵：一是麵向世界，博采眾長，高起點進行技術改造，保持工藝裝備的領先；二是麵向市場，不斷開發、研製出高技術含量、高附加值的新產品，保證產品具有高的質量、低的成本；三是麵向未來，搶占航空製造技術製高點，進行自主創新，以超前研究為先導，保證航空製造技術的先進性。