實施並行工程的社會效益也是十分可觀的，不僅大大提高了齊車公司鐵路貨車產品的質量與水平，增加了產值、利潤和稅，而且能夠提高我國鐵路貨車的總體水平，促進我國鐵路貨運行業的發展。雖然該項目是針對鐵路貨車產品開發的，但是該項目的經驗成果對其他製造業有著同等重要的價值，對我國整個製造業的發展具有重要的參考價值，為我國國企信息化的發展提供了一條極有價值的思路。
“鐵路貨車產品開發並行工程”項目首次在國內鐵路貨車製造領域係統地、全麵地研究與應用了並行工程的理論和方法，解決了許多關鍵技術，充分體現了並行工程的特色，並通過在多個產品開發中的應用，取得了明顯的經濟效益與社會效益。該項目在過程管理、協調管理係統、產品數據管理、CAE應用、產品報價係統等方麵有創新，達到了同行業20世紀90年代國際先進水平。
精益生產
（Lean Production，LP）
精益生產（LP，Lean Production）又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時製造、消滅故障、消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。他們在做了大量的調查和對比後，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，用於針對美國大量生產方式過於臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。
精益生產的目標被描述為“在適當的時間（或第一時間，thefirsttime）使適當的東西到達適當的地點，同時使浪費最小化和適應變化。”精益生產不但可以減小浪費，還能夠增進產品流動和提高質量。
豐田不是把資源放到關於未來製造需要的計劃中，而是致力於減少係統反應時間，從而使生產係統能夠迅速變化以適應市場的需要。實際上，他們的汽車是按訂單生產的。精益生產的原則使這家公司可以按需求交貨，使庫存最小化，盡可能多地使用掌握多門技能的員工，使管理結構扁平化，並把資源集中於需要它們的地方。
在20世紀80年代，這套實踐被歸納成精益生產的10條準則，並且被美國和歐洲的眾多製造企業所采納。這一管理方法在服務性組織、物流機構和供應鏈的應用中獲得了不同程度的成功。在網絡熱潮之後，人們正在重新對精益生產的原則產生興趣，特別是精益哲學對庫存削減的強調。戴爾電腦和波音公司都從應用精益生產哲學當中獲得了巨大的成功。
一、精益生產的基本準則
1.消除浪費。
2.使庫存最小化。
3.加速流動。
4.由顧客需求拉動生產。
5.滿足顧客需要。
6.把事情一次性做好。
7.授權給工人。
8.使設計適應快速的變化。
9.與供應商結成夥伴。
10.創造持續改進的文化。
二、精益生產的特點
1.拉動式準時化生產。以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序，組織生產線依靠一種稱為看板的形式，生產中的節拍可由人工幹預、控製，但重在保證生產中的物流平衡（對於每一道工序來說，即為保證對後道工序供應的準時化）。
2.團隊工作法。每位員工在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關係來劃分。強調團隊成員的一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作的協調順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部評價的影響。團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控製為主，而避免對每一步工作的稽核。團隊的組織是變動的，針對不同的事務，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。