生命周期法可以應用於企業的采購決策。以購買複印機為例，某公司需要購買２０台複印機，有兩家供應商的產品符合企業的使用要求，甲供應商報出的單價為４５００元，乙供應商報出的單價為５６００元。企業利用生命周期法對兩種產品的總周期成本（包括購置、培訓、使用、維護、處置）
進行了測算，甲產品的總成本為１０４.４３萬元，乙產品的總成本為９９.２５萬元。經過對兩款複印機的運轉性能估算，乙產品的正常運轉時間要比甲產品高出１０％。結果顯示，雖然購買乙產品比甲產品要多付１.８萬元，但從生命周期總成本來看卻可以節省５.１８萬元，而且乙廠產品的正常運轉時間更長，購買時所多花的費用會在後期使用中得以彌補並可收到更多的回報。
２價值分析法。價值分析法是一種通過對功能和費用的分析來提升價值的管理工具，其基本思想是以最少的費用換取所需要的功能。該方法在２０世紀４０年代由美國工程師麥爾斯提出並應用在通用電氣公司的產品替代方麵。起因是第二次世界大戰期間通用公司所需的石棉板，在美國供應緊張且價格昂貴，針對這種情況麥爾斯經過功能分析後發現，通用采購石棉板的用途是防火，於是就在市場上找到了一種具有同樣功能的防火紙進行替代，由於防火紙價格很低且供應充足，給企業帶來了很好的經濟效益。
價值分析主要包括三個要素：價值、功能、成本。在功能不變的情況下，成本越低價值越高，成本越高價值越低，要提升價值就必須降低成本。價值分析主要圍繞七個問題展開：第一對象是什麼，第二有何用途，第三成本是多少，第四價值的高低，第五是否有其他方法，第六新方案的成本和功能，第七新方案是否能滿足要求。與此相應的步驟分別是確定對象、收集信息、功能分析、擬訂方案、實施計劃、確認效果、總結改進。
價值分析法可以應用於招標采購的評標工作。以某公司招標采購的中央空調係統為例，共有Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ四家供應商參加投標。評標委員會根據預定的標準，從性能、安裝、使用、規範等方麵對所有供應商的產品進行了評分，並計算了相應的功能係數，同時根據各供應商的報價計算了成本係數，最後得出了各供應商產品的價值係數，分別是Ａ供應商為１００２，Ｂ供應商為０９４５，Ｃ供應商為１２３７，Ｄ供應商為１０６５。結果Ｃ供應商因為價值係數最高而成為中標者。
３學習曲線法。學習曲線法是一種通過單位產品生產時間與生產總量之間的關係分析生產趨勢的管理工具，最早由美國人科蒂斯於２０世紀３０年代在飛機製造過程中發現。其規律是當生產數量增加一倍時，直接勞動時間就會下降約２０％。以組裝飛機為例，第二架飛機的裝配時間約為第一架的８０％，第四架飛機的裝配時間約為第一架飛機的６４％，第八架飛機的裝配時間約為第一架飛機的５１２％……生產數量越多，單位生產時間越短。
學習曲線的局限性在於：首先並不是所有對象都存在學習曲線的規律，有的產品生產不會因為產量的增加而減少單位工時；其次學習曲線會因行業和企業的不同而有差別，有可能是９０％，也可能是８０％；再次學習曲線通常基於早期的產品生產，生產的時間越長體現的效應越小；最後學習曲線受外界因素的影響較大，如人員、設計、材料、操作方法、加工設備、管理模式等。
學習曲線在采購方麵的應用，主要體現為價格應該隨著采購量的增加而下降。以某超市定製的ＰＵ拖鞋為例，第一次的訂單為１０萬雙，單價２６元，模具費２０萬元的成本在完成第一次訂單時已經收回一半。現超市又追加訂單１０萬雙，供方的報價為每雙２８.５元，理由是原材料和人工分別上漲了１５％和１０％，其單位成本的構成是原料１１.５元，人工和管理費１２.６元，模具費１元，利潤２.９元。超市對供方提供的成本進行了核算，發現了兩個問題：首先在人工和管理費用中，沒有考慮該行業平均９０％的學習曲線率因素，其次是該行業的平均的工資漲幅為８％，按此計算人工和管理費用應為１１２元。如果維持供方的利潤率不變，實際的單價應該為２６.３８元。雙方通過談判最後以２６.５元的單價成交，采購商因此節省費用２０萬元。