T0101；調用一號刀具，同時利用刀偏建立工件坐標係
G00 X52 Z2；
G71U1 R1；外圓粗車
G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.3；
N10 G00 X35；精加工程序段開始
G01 G42 Z0 F0.1；
G03 X45 Z-5 R5 F0.1；
N20 G01 Z-17；精加工程序段結束
G00 G40 X50；
Z100；刀具退刀至安全位置
M00；程序停止
M05；主軸停轉
T0202；調用二號外圓車刀，精加工
M03 S800；
G00 X50 Z2；
G70 P10 Q20；精加工
G00 G40 X50；
Z100；刀具退刀至安全位置
M00；程序停止
M05；主軸停轉
工件調頭裝夾
M03 S400；
T0303；調用三號刀具，粗加工內孔
G00 X18 Z2；
G71 U1 R1；內孔粗車
G71 P30 Q40 U-0.5 W0.1 F0.3；
N30 G00 X30；
G01 G41 Z-12 F0.1；
G03 X24 Z-15 R3；
G01 X22；
N40 Z-27；
G00 G40 X18；
Z100；刀具退刀至安全位置
M05；
T0404；調用四號刀具,精加工內孔
M03 S800；
G00 X18；
Z2；
G70 P30 Q40；
G00 G40 X18；
Z100；刀具退刀至安全位置
M05；
M03 S400；
T0101；調用一號刀具,粗加工外圓
G00 X52 Z2；
G71 U1 R1；
G71 P50 Q60 U0.5 W0.1 F0.3；外圓粗車
N50 G00 X48；
N60 G01 G42 Z-10 F0.1；
G00 G40 X55；
Z100；
M00；
M05；
M03 S800；
T0202；調用二號刀具,精加工外圓
G00 X52 Z2；
G70 P50 Q60；
G00 G40 X55；
Z100；
M05；
M30；程序結束
5.操作時的注意事項
（1）鑽孔前，必須先將工件端麵車平，中心處不允許有凸台，否則鑽頭不能自動定心，會使鑽頭折斷。
（2）當鑽頭將要穿透工件時，由於鑽頭橫刃首先穿出，因此軸向阻力大減。所以這時進給速度必須減慢，否則鑽頭容易被工件卡死，造成錐柄在尾座套筒內打滑，損壞錐柄和錐孔。
（3）鑽小孔或鑽較深孔時，由於切屑不易排出，必須經常退出鑽頭排屑，否則容易因切屑堵塞而使鑽頭“咬死”或折斷。
（4）鑽小孔時，轉速應選得快一些，否則鑽削時抗力大，容易產生孔位偏斜和鑽頭折斷。
（5）精車內孔時，應保持刀刃鋒利，否則容易產生讓刀（因刀杆剛性差），把孔車成錐形。
（6）車平底孔時，刀尖必須嚴格對準工件旋轉中心，否則底平麵無法車平。
第四節 調頭件的加工訓練
當所車削的零件的徑向尺寸非單調增加或減小時，一般采用一次裝夾很難車削完成。采用車削完一端後，調頭車削另一端的方法，是解決此類問題的常見方法。具體說明如下。
1.任務引入
在數控車床上車削的手柄零件，試編程並說明加工方法。
2.工藝分析
（1）工件編程節點坐標值的計算取工件右端頂點處為工件坐標係原點。此時，三個光滑連接的圓弧的端點A，和切點B、C的坐標計算如下。
O2E=29-9=20
O1O2=29-3=26
O1E=（O1O2）2-（O2E）2=16.613
AD=O2E×O1AO1O2=20×326=2.308
O1D=O1E×O1AO1O2=16.613×326=1.917
則A點的坐標為：
XA=2×2.308=4.616 （直徑值）
ZA=-（O1W－O1D）=－（3－1.817）=-1.083
又算得:
BG=O2H×O3BO2O3=27.5×4545+29=16.723
BF=O2H-BG=10.777
WO1+O1E+BF=3+16.613+10.777=30.39
O2F=（O2B）2-（BF）2=292-10.7772=26.923
EF=O2F-O2E=6.923
則B點的坐標為：
XB=2×6.923=13.846，
ZB=-30.39。
C點的坐標可直接從圖中得到為：
XC=10.0，
ZC=-58.0。
（2）加工工序分析車削該手柄時，需要編兩個程序：第一個程序車削手柄左端外圓台階到尺寸，對圓弧成形麵則留下適當的餘量先粗車成斜麵，台階和錐麵可使用G71複合循環先粗車，再精車台階到尺寸。另一個程序是用於當一端車好後，將工件調頭，夾住Φ盞8×14的外圓，先粗車右端錐麵，再精車右端所有圓弧部分。確定粗車時的中間工序尺寸時，可將手柄畫到坐標紙上，利用網格粗略決定；也可利用CAD繪圖來確定。
為了確保調頭車削時工件尺寸的一致，在第一個程序車削的毛坯裝夾時，應調整到工件伸出卡爪長為78-14=64（mm）。調頭車削時，應讓卡爪剛好夾住Φ盞8×14的外圓，這樣調頭車削時就不需再對刀而可直接執行程序。如果刀架所處的位置妨礙工件的裝卸，可根據實際讓刀位置同樣地修改兩程序中的G92後跟的坐標值，調頭車削時應保持刀架拖板位置不動。
3.加工程序
O0022；車削手柄左端外圓台階
G50 X80.0 Z50.0；設定工件坐標係
S300 M03；
G90 G00 X25.0 Z5.0；
G71 U2.0 R1.0；外圓粗車循環
G71 P10 Q20 U0.2 W0.2 F50；
N10 G00 X8.0 Z5.0；
G01 X8.0 Z-14.0 F30；
X10.0 Z-14.0；
X10.0 Z-42.0；
N20 G01 X20.0 Z-55.0；
G00 X25.0 Z5.0；
G00 X4.0 Z1.0；
G01 X10.0 Z-2.0 F50；
G00 X80.0 Z50.0 M05；
M02；
調頭後，執行下麵程序：
O0023；車削手柄右端曲麵
G50 X80.0 Z50.0；建立工件坐標係
S300 M03；
G90 G00 X25.0 Z5.0；
G71 U0.8 R1.2粗車，形成接近曲麵的大致輪廓
G71 P10 Q20 U0.2 W0.2 F50；
N10 G00 X4.5 Z5.0；
G01 X4.5 Z0 F30；
X14.0 Z-7.0；
X18.5 Z-13.0；
X18.5 Z-23.0；
N20 G01 X21.0 Z-23.0；
G00 X25.0 Z5.0；
G00 X0 Z2.0；
G01 Z0 F30；
G03 X4.616 Z-1.083 R3.0；精車曲麵
G03 X13.846 Z-30.39 R29.0；
G02 X10.0 Z-58.0 R45.0；
G00 X25.0；
G00 X80.0 Z50.0；
M05；
M30；
第五節 配合件的加工綜合訓練
在實際生產中，零件與零件之間往往是相互配合使用的，因此學習配合件的車削加工方法，是將來從事機械製造工作的必備技能。加工配合件，需要熟練掌握尺寸精度、形狀位置公差和表麵粗糙度的控製，從而保證零件間的配合精度。
1.任務引入
現加工兩個零件。通過零件1右端的M30×2外螺紋與零件2左端的M30×2內螺紋的旋合，最終成為配合件。
2.工藝分析
該配合件主要由以下一些工藝結構組成：外圓、外螺紋、外槽、內孔、內螺紋、內槽，重點在內外螺紋的互相配合。兩零件的加工工藝過程設計如下:
零件1的加工工藝過程：
（1）夾外圓右端，平端麵鑽中心孔，再用的Φ盞18鑽頭鑽孔，孔深35mm。
（2）左端外圓粗加工，加工至Φ盞52外圓處，精加工各擋外圓。
（3）加工2×4兩處外槽，至精度要求。
（4）粗加工內孔，精加工內孔至精加工要求。
（5）掉頭夾Φ盞46外圓，打表找正，平端麵控製總長。
（6）粗精車螺紋外圓和錐麵，精加工至尺寸要求。
（7）車螺紋退刀槽。
（8）車螺紋，加工至合格為止。
零件2的加工工藝過程：
（1）夾外圓左端，平端麵鑽中心孔，再用Φ盞22的鑽頭鑽通孔。
（2）粗加工Φ盞52外圓，精加工至尺寸要求。
（3）掉頭夾Φ盞52外圓，平端麵控製總長。
（4）車外錐至加工精度。
（5）粗加工內孔，精加工內孔至精度要求。
（6）車螺紋退刀槽。
（7）車內螺紋，加工至合格。
3.刀具選擇
內孔刀的選擇：
（1）選用Φ盞3的中心鑽鑽削中心孔，Φ盞18、Φ盞22的鑽頭鑽孔。
（2）粗、精車內輪廓時選用93°硬質合金內孔刀（刀尖角35°、刀尖圓弧半徑0.4mm）。
（3）內螺紋退刀槽采用4mm的內溝槽刀加工。
（4）車削內螺紋選用60°硬質合金內螺紋車刀。
外圓刀的選擇：
（1）粗、精車外輪廓及平端麵時選用93°硬質合金外圓刀（刀尖角35°、刀尖圓弧半徑0.4mm）。
（2）螺紋退刀槽采用4mm切槽刀加工。
（3）車削螺紋選用60°硬質合金外螺紋車刀。。
4.切削用量的選擇
（1）主軸轉速的選擇選擇外輪廓粗加工轉速800r/min,精車為1500r/min。車外螺紋時，主軸轉速n=400r/min。切外槽時，主軸轉速n=400r/min。選擇內輪廓粗加工轉速700r/min,精車內輪廓為1000r/min。車內螺紋時，主軸轉速n=400r/min。車內溝槽時，主軸轉速n=300r/min。
（2）進給速度的選擇根據背吃刀量和主軸轉速選擇進給速度，分別選擇外輪廓粗精車的進給速度為130mm/min和120mm/min；切外槽的進給速度為30mm/min。內輪廓粗精車的進給速度分別為100mm/min和90mm/min；切內溝槽的進給速度為20mm/min。
（3）背吃刀量的選擇粗車外輪廓時選用ap=2mm,精車外輪廓時選用ap=0.5mm；外螺紋車削選用ap=0.3mm。粗車內輪廓時選用ap=1mm,精車內輪廓時選用ap=0.5mm；內螺紋車削選用ap=0.3mm。
5.加工程序
本章項目實操數 控車削加工實訓課題
實訓課題一：
1.實訓目的和要求
（1）提高零件加工工藝分析能力，合理製定零件的加工工藝。
（2）熟練掌握錐度的計算、編程及檢驗方法。
（3）能夠合理安排加工路線和選擇切削用量，提高加工質量。
2.零件圖
加工零件。毛坯為Φ盞45mm×140mm的棒料，材料為45鋼。
實訓課題二：
1.實訓目的和要求
（1）熟練掌握車削普通螺紋的基本方法。
（2）能夠控製螺紋加工的表麵質量及尺寸精度。
（3）掌握程序編製時尺寸公差的處理方法。
（4）掌握圖紙上自由公差尺寸的處理方法。
2.零件圖
加工零件。毛坯為Φ盞40mm×90mm的棒料，材料為45鋼。
實訓課題三：
1.實訓目的和要求
（1）提高零件加工工藝分析能力，合理製定零件的加工工藝。
（2）能夠掌握常用車床夾具的使用方法。
（3）掌握零件調頭後工件坐標係如何準確偏移。
2.零件圖
加工零件。毛坯為Φ盞32mm×85mm的棒料，材料為鋁合金。
實訓課題四：
1.實訓目的和要求
（1）掌握遊標卡尺、千分尺、螺紋中徑千分尺等的測量與讀數方法。
（2）根據零件圖，按照工藝要求進行數控編程與檢驗。
（3）用調試好的程序進行數控加工並保證工件質量。
2.零件圖
加工零件。毛坯為Φ盞28mm×68mm的棒料，材料為黃銅。
實訓課題五：
1.實訓目的和要求
（1）掌握內徑遊標卡尺、千分尺等的內徑測量與讀數方法。
（2）根據零件圖，按照工藝要求編製加工工藝並編程。
（3）用調試好的程序進行數控加工並保證工件質量。
2.零件圖
加工零件。毛坯為Φ盞60mm×100mm的棒料，材料為45鋼。
實訓課題六：
1.實訓目的和要求
（1）掌握錐度的測量與檢驗方法。
（2）根據零件圖要求，編製加工工藝並編程。
（3）用調試好的程序進行數控加工並保證工件質量。
2.零件圖
加工零件。毛坯為Φ盞60mm×100mm的棒料，材料為45鋼。