③鬆麵如果坯革鬆麵，塗飾會比較困難。塗飾層厚，會能使鬆麵程度加重。
④柔軟度通過塗飾，要保持坯革的柔軟度或使革更柔軟。
⑤豐滿度塗飾後，要保持坯革的豐滿度。
⑥粒麵的緊實性粒麵不緊實，需進行幹填充增加粒麵的緊實度。
⑦坯革的壓花性能根據壓花性能來選擇樹脂。壓花性能不好的坯革，要選擇壓花性能好的樹脂進行彌補。
⑧坯革的摔軟性能設計配方時要看坯革是否耐摔軟，根據耐摔程度決定是否摔軟或摔軟時間。
⑨坯革的磨革性檢查磨革的情況。根據絨毛的長短決定采取什麼塗飾方法。一般必須將絨毛變短後再塗飾。磨過的革塗飾前要除塵，確保粒麵清潔。
⑩坯革厚度是否均勻，平坦一致。
表麵油膩為了改善表麵手感，加脂時常進行表麵加脂。如果皮表麵油膩，會造成塗層黏著問題，配方中要增加黏著性樹脂的用量。
革麵的傷殘情況：塗飾前要檢查革麵的傷殘情況如針孔、蟲斑洞、血筋、傷痕（刮傷）、爛麵、牛頸紋、生長紋等，革的等級好壞與否將影響塗飾程序，越高級自然的革類塗飾過程越簡單，而革麵差者，為提高革麵的利用率，就必須以複雜的塗飾程序以掩飾遮蓋缺陷。
掩蓋革麵的傷殘，提高成革的利用率是製革業研究的主要問題。如何實現好皮精加工，次皮深加工，過去一直采用磨麵修飾。但是，磨麵修飾麵革在國內外市場上總是處於低檔水平，尤其是修麵革的塗層厚，成革的身骨、手感板硬，難以適應人們日益追求的柔軟、舒適、輕便的消費心理。故此在生產過程中，可以分別在修麵革和全粒麵上做不同的文章，在生產修麵革的基礎上選擇幾種修飾方法：擦色效應塗飾、龜裂效應、壓花輥印效應(雙色效應)；在生產全粒麵革的基礎上，選擇幾種塗飾方法：補傷法、石磨洗法、斑點效果法、壓花摔紋法、金屬效應法、拋光-打光等。生產過程中，可以根據品種要求選擇相應的塗飾方法生產出風格各異且有真皮感的產品，滿足日益增長的市場需求。
坯革的吸水性每一批革的吸水性都有差異，如果坯革的吸水性好，那麼處方中水的用量就要減少，若水太多，會使皮纖維膨脹；如果革的吸水性不好，那麼處方中的水量就要增加，並且滲透劑的用量也要增加。
檢查吸水性方法：最為常見的方法是滴水檢查，觀察水珠在革麵形成的形狀來判別吸水性的大小。
水珠呈球狀吸水性差；呈橢圓形吸水性較差；呈拱橋形吸水性正常；立即吸收吸水性太強。也可以用手沾水在坯革上測試，5s內水吸收淨，表示吸水性很好，6～15s內吸收淨，表示坯革吸水性正常，15～30s或以上吸收，表示坯革吸水性不好。
當坯革吸水性較大時，底塗層組分中的黏合劑難以在革麵上成膜，致使塗料沿革麵方向滲透達一定深度其結果勢必導致部分纖維的黏合，改變坯革原有的分散度和柔軟度，影響手感。封底的作用在於降低坯革的吸水性，抑製底塗層內滲，使之盡可能表麵黏合成膜，當坯革吸水性較大時，可適當增加陽離子的蠟乳液的用量，但陽離子封底總量不宜過大，否則，塗層與革麵的黏著力將有所下降。封底程度涉及革麵的電荷、吸水性，也涉及材料本身的疏水性能，影響因素較多，應酌情掌握。
194.塗飾過程的注意事項有哪些？
①塗飾前，處理好坯革厚薄度、軟硬度及磨革後的皮麵狀況。
②化工材料使用前必須攪勻。
③在配料時應仔細觀察，檢查材料的兼容性。
④配好的塗飾混合液切記一定要過濾，防止噴出顆粒物。
⑤一定要先試小塊，逐步放大。
⑥塗層一定要得到良好的黏著性。
⑦注意控製好噴塗量，過多，塑感強，過少，達不到塗飾要求。
⑧觀察流平性。
⑨觀察成膜性通過水、溶劑、幹燥條件調節成膜速度。
⑩觀察幹燥條件太快，裂漿；太慢，成膜不連續，顏料膏流動等。
發黏太多的蠟和填料會導致物性差。
保持塗飾過程的環境整潔，防止灰塵汙染革麵。
195.塗飾膜形成步驟是什麼？各塗飾層的作用是什麼？
塗飾膜形成步驟：塗飾液乳化懸浮→形成載塗性(水液與樹脂色料均勻塗飾)→幹燥中彼此聚合交聯相互牽引→逐漸形成毛細現象相互作用黏著→水分流失或稀釋劑揮發而形成連續膜→達到預期的物性手感。
皮革的塗飾層可分為互相連接的4層，黏著層（或浸漬填充層）→底塗層→中間層或效應層→頂塗層。
（1）黏著層（或浸漬填充層）
黏著層是底塗層與皮革之間的塗層。黏著層出現問題是造成皮革整飾缺陷的主要原因之一。但是在檢測過程中，一般很難判斷究竟是樹脂塗層的黏結內聚缺陷，或是黏合缺陷。底塗層與皮革之間的黏合強度，在很大程度上取決於皮革本身的表麵狀況。一般在修正粒麵革上進行塗飾時，底塗層與皮革之間的黏合力都比較好。皮革的表麵被玷汙以後，對於塗飾是極為不利的。
浸漬填充常見於磨麵革塗飾，改進革麵粒紋狀況，改善革的粒麵層強度。填充材料應選用軟性不易老化變硬的樹脂（聚氨酯類成膜劑、聚丙烯酸樹脂）。
（2）底塗層
底塗層要求黏著力強，能適當滲入革中，保證塗層與革麵牢固結合，遮蓋力強，成膜劑柔軟性能好，有較大的柔軟性和延伸性，對革天然粒紋影響小，有一定封麵、封底作用。
當塗飾劑的黏性不足時，有時會引起頂塗層脫落，並連同部分底塗層也一起黏結在頂塗層上同時脫落，不過這種塗層脫落的現象並不經常發生。如果樹脂底塗層的厚度不足，它的黏性就比較低，這是因為底塗層未能在皮革的表麵上形成連續的薄膜的緣故。
（3）中層及效應層
中層使塗層顏色均勻一致，彌補或改善底層著色不足，確定成革色澤，形成所需光澤、有一定力學強度的塗層，改進塗層物理性能。中層與樹脂底塗層的兼容性非常重要。底塗層的表麵被玷汙以後，很可能會影響塗飾劑的黏合性能。在塗飾操作的批與批之間，有時會引起中層黏性的變化，尤其是當中層與底塗層之間的兼容性不理想時，變化的程度更為明顯。
主要的中層成膜劑（中硬性樹脂）有聚氨酯水乳液、丙烯酸樹脂水乳液和蛋白類塗飾劑。
（4）頂層（光亮層）
頂層是最重要的一層，是塗飾劑的覆蓋層。覆蓋層薄膜的特點是具有良好的光澤和韌性。頂塗可以改善耐水、耐幹濕摩擦、耐刮、耐汙性；賦予所需手感及均勻的亮度、良好的壓花成型性。
塗飾的方法一般可采用噴塗，也可以應用簾幕塗飾技術。
主要的頂層成膜劑有硝化纖維素、醋酸纖維素、聚氨酯頂層塗飾劑、硬性丙烯酸樹脂、酪素、改性蛋白及助劑（交聯劑、手感劑）。
根據塗飾風格決定需要噴哪些塗層，如油蠟封底要噴接著層，水洗或擦色風格的還要噴隔離層（即保護層）。
196.底塗常見的問題有哪些？
（1）底塗劑滲透的速度和深度不足
滲透的速度和深度不足會造成革扁平、管皺、硬。
成因和解決方法：①底塗劑中增塑劑的用量不足，必須增加增塑劑的用量；②底塗劑中增塑劑的量過多。這樣可能造成革表麵快速充水，纖維膨脹，因此聚合物不易滲透到革內。在這種情況下，聚合物就有可能沉積於革的表麵，所以必須減少底塗劑量中增塑劑的量；③底塗劑中聚合物量過大。在不改變增塑劑量的條件下，必須減少混合物中聚合物的量。如果底塗劑改變後不易對革噴塗，建議重新配製；④坯革在噴底塗劑之前過於幹燥，其濕度低於12%。在這種情況下革麵濕潤性下降，因而底塗聚合物就不能滲入革中，並達到必要的深度。因此幹燥回潮工序必須引起注意，不允許坯革過分幹燥;⑤坯革粒麵除塵不好，導致底塗聚合物向革內滲入的速度下降。
（2）起泡現象嚴重
出現這種現象主要是因為底塗劑配製不正確。底塗劑中發泡劑用量過大，就有可能造成噴塗機噴塗的顏料膏不穩定，薄膜斷裂，聚合物在革麵不均勻，革麵濕潤也不均勻，革麵有些地方沒噴上底塗劑，顏料膏在這些地方不能固著。在這種情況下底塗劑中必須加消泡劑或酒精，可使起泡現象減輕，使塗層牢固。此外，為了使噴塗機噴塗的塗層堅牢、均勻，必須認真清理機器，並及時調整底塗劑輸送的速度，因輸送速度高也可能引起發泡，造成缺陷。
197.中塗常見的問題有哪些？
在噴有色或無色底塗劑、中塗劑、頂塗劑時，都有可能出現不同程度地偏離操作規程的現象，因而能出現一些缺陷。下麵是塗中塗劑時產生的缺陷：
（1）塗層條痕
用機器或手工刷中塗劑時，革麵可能產生條痕。條痕的出現可使塗層品質顯著變壞，因為要完全遮蓋這些條痕，必須再一次刷顏料膏，這樣一來，塗層與革的結合力下降，在熨平時顏料膏常黏在平板上，導致成革管皺。
可能原因如下：
①毛刷的毛不均勻。在刷塗之前，必須檢查刷子的質量，若有長毛應去掉，用水把脫落的毛洗掉。毛刷的毛粗細應是均勻的，並且要結合在一起。
②坯革親水性強，水被快速吸收，造成顏料膏黏度增大，在這種情況下，必須使用長刷一次刷塗。此外，顏料膏的組分中建議加入一些增稠劑，這樣能夠降低革的吸水能力，使顏料膏在革麵均勻分布。
③坯革表麵疏水性強，塗飾時革麵濕度不足，造成條痕。在這種情況下，必須使用短毛刷刷塗。建議在顏料膏中加一些表麵活性劑。
④坯革表麵油膩。
⑤坯革磨麵之後除塵不好，灰塵和顏料膏易形成條痕。必須對磨麵進行除塵處理，保證革麵沒有灰塵。
⑥使用的刷子沒有衝洗好就晾幹，這樣一來，顏料膏黏在刷子上塗到革麵後就可能出現條痕或斑點。因此在刷顏料膏前必須將刷子認真衝洗。
⑦塗飾劑中蠟或成膜劑的含量過高。蠟含量不應該超過聚合物總量的20%。
（2）塗層變色
塗層顏色改變可能原因如下：
①顏料膏沉澱，顏料膏層溶液分層顏料膏在保存和配製時都可能出現不同程度的沉澱，因此對保存的時間應特別注意。另外沉澱的速度通常隨著稀釋度的增加而增長。顏料膏溶液在使用前必須認真攪拌。另外，增加顏料膏溶液的黏度，可防止顏料膏在保存和使用時顏料膏沉澱。要達到這一目的，顏料膏溶液在存放時少加一部分水，另一部分在使用前直接加入。
在配製塗飾液時顏料膏沉澱，原因是顏料膏同酸性材料混合在一起易出現沉澱。為了防止這種現象出現，配製顏料膏用的所有材料，其pH必須適宜。
②顏料膏操作液在保存過程中色調發生變化出現這種現象的原因是顏料膏中的染料和有機顏料膏對pH的變化非常敏感，因而顏料膏在保存時色調就有可能發生變化，所以對顏料膏pH的變化必須引起足夠重視，有必要時加入氨水調整。
③顏料膏在保存和使用時使用了汙染或生鏽的容器這種情況時常發生。還有一因素必須考慮，就是操作液pH過高，容易同鋁容器反應。因此必須使用清潔的容器，並且表麵是塑料或是搪瓷最好。
（3）顏料膏分布不均勻
在刷塗機刷顏料膏過程中或塗層幹燥時常出現顏料膏分布不均勻的現象，如果塗層熨平之後仍有這種缺陷，其原因是：
①顏料膏各組分混合不均勻。
②顏料膏中表麵活性劑的量不足，必須加一定量的表麵活性劑。
③塗層熨平時壓力過大，溫度過高，必須檢查熨平參數。
④顏料膏中蠟乳液含量過高，必須減少其含量。
⑤坯革表麵有油斑，在塗飾前應用幹布或浸有少量表麵表性劑的濕布清理。
（4）塗層流平性不好
用噴塗法噴塗顏料膏時，有時塗層流平性不好，原因是底塗層黏著性差。塗層流平性不好，常出現流痕。塗層流平性差的原因可能有以下幾個方麵：
①噴塗飾劑時，噴槍的噴嘴壓力低，必須調整壓力。
②噴嘴堵塞，噴射量不足，因此在噴顏料膏之前要檢查噴嘴的清潔情況。另外噴槍壓力太大，噴射出的顏料膏量也不足。
③噴底塗劑後熨平時，壓力過大，溫度過高，必須調整壓力和溫度。
198.噴頂塗劑常見的問題有哪些？
噴頂塗劑常見的問題有：
（1）塗層無光澤
用硝化纖維頂塗，有時出現無光澤的塗層。
成因和解決方法：①水蒸氣在革麵凝聚。塗頂塗劑後必須檢查幹燥的溫度；②在噴塗頂塗劑的過程中，空氣流直接進入噴塗室。因此，噴塗室應該是封閉的；③用於溶解和稀釋硝化纖維素的溶劑、稀釋劑選擇不正確。在成膜過程中溶劑應比稀釋劑蒸發得慢，如果相反，成膜劑就沉澱，造成塗層灰暗無光；④溶劑揮發。在幹燥時，溶劑快速揮發，能造成周圍空氣溫度急劇下降，這是因為蒸發需要消耗能量。而且溶劑揮發得越快，耗能越大，空氣溫度下降得越明顯。
（2）革麵粘連
革麵噴頂塗劑之後，在堆放過程中，粒麵粘連，造成塗層受損脫落，特別是垛下邊的部分，這種缺陷更為嚴重。
成因和解決方法：①聚合物成膜劑的熱塑性高。在配製顏料膏操作液時，必須注意正確選擇成膜劑，檢查革塗層在堆放時的冷卻程度；②顏料膏操作液中增塑劑量過大。必須對顏料膏中增塑劑的用量進行檢查。
199.常用的施塗方式有哪些？
（1）噴塗
①傳統的霧化方法噴塗液體周圍有高速的氣流，流速差造成的壓力形成湍流及摩擦，由此將液體分散、霧化。液流及空氣流間流速差越大液滴就越小。
噴頭上小孔噴射出的高速氣流“擠壓”霧狀液滴，使之成扇形，有利於噴塗的操作。當液滴到達革麵開始形成薄膜時，高速的氣霧從革麵反彈出來，在革前形成一道空氣屏障。後來的液滴必須穿過這道屏障，如果沒有足夠能量，液滴將被反射回來形成霧，這是噴塗的特征。
傳統的霧化方法適用於各種類型皮革的塗飾，施塗均勻，塗飾劑的施塗量變化範圍寬，容易通過噴塗角度或方式的變化產生各種塗飾效應。塗飾劑反彈飄散損失較大，損失率高達40%～60%，浪費嚴重，所產生的飛霧對周圍空氣有汙染，塗層與革及塗層間的黏著力不如揩塗、輥塗等的強，能量消耗大。
②HVLP及環保型噴塗係統“HVLP”是指霧化過程中，壓縮空氣的壓力和空氣量的比例。在早期的傳統設備中，用高壓力及少量空氣來實現高HVLP值，提高工作的效率，但霧化的質量降低了，操作速度變慢了。所以這種早期設備隻用來生產低檔產品。
但HVLP以及新的、經改善後的環保型設備中，改變了氣帽及噴嘴的幾何形狀，降低了液滴的流速，這樣減弱了屏障的強度，能讓更多的液滴穿過，液滴轉移的效率也就提高了。
1990年頒布了環保法後，這套係統得到了改善和發展，之所以稱之為環保型（Compliant）是因它符合環保法。這套設備可用手工操作，也可用於自動流水線上，現在已經普遍用在製革整飾操作中。
環保型HVLP係統的優點：可在低流量下操作；液滴較小；塗飾質量優於“無氣”係統；適應性比“無氣”係統好。
HVLP係統的缺點：雖然不多，仍有反射的氣霧，這種氣霧造成浪費，還形成汙染源。
該方法適用於各種類型的皮革塗飾，損失量較少。而低壓大氣量噴塗，塗飾劑的損失率較低，隻有25%左右。
③無氣噴塗係統所謂“無氣”是指在噴槍頭上不需外加空氣的噴塗工藝，工作原理與氣體霧化相同，不過這種設備工作時，液體高速流動，而周圍的空氣是相對靜止的。
液柱在高壓下，通過一特殊形狀的碳化鎢噴嘴噴出，與周圍的氣體產生極大的流速差。這套裝置安裝在一個不鏽鋼的圓筒中，從噴嘴出來的液體形成薄膜，被湍流粉碎為液滴，轉移效率高於任何氣霧法，因此使用效率極高。但如果流速沒有達到要求，噴出的薄膜上也會出現“尾巴”狀線條，在流量低時更明顯。當泵壓增加，同時液量也加強時，“尾巴”會逐漸消失。所以這套係統隻有在流量足夠大時才能被應用，降低了其靈活性。
為完成霧化，需用一高壓泵來供應高壓液流，高壓泵的動力常為高壓空氣，所以“無氣”的名稱其實有些“名不符實”。
由於無空氣，塗飾劑在革麵上的反彈飄散損失小，能量消耗也小，還可進行泡沫塗層的施塗。
無氣係統的優點：塗料沉積的效果較好；噴塗的速度比HVLP快；和HVLP相比，能用黏度更高的塗液，更適用於高濃度顏料的噴塗，速度快，好操作。
無氣係統的缺點：必須有夠大的流量才能正常操作；最佳液流範圍比HVLP的要窄。
無氣噴塗係統雖然是一個效率很高的工藝，但受到多種操作參數的限製，不能普遍適用於各種不同的操作條件下，這兩個係統有明顯的不同特征，在現在的皮革生產中，較為普遍應用的是HVLP及其衍生的環保型，有的情況下，應用無氣係統較為有利，但必須在詳細考慮具體工藝要求後，才能做出選擇。必須對噴塗設備性能有充分的了解，認真選擇才能在噴塗生產中獲得最好的效果和最高的利潤。
（2）揩塗法
揩塗可手工進行，也可在機器上進行。手工揩塗是將坯革平鋪於案板上，用抹子蘸取塗飾劑漿液，抹於革麵，抹成一層均勻的液膜，然後掛晾幹燥。所采用的抹子一般用泡沫塑料製成，或者是在木塊周圍襯墊海綿再包上絨布製成。揩塗時要求揩抹的速度要快，整張革揩到，不露底，不留揩痕。手工揩塗工具簡單，操作方便，底層塗飾劑與革麵纖維接觸緊實，黏著力強，但操作勞動強度大，坯革對塗飾劑的吸收量較大。機器揩塗是在揩塗機上進行，其原理與手工方法相同。
揩塗操作簡單，損失量少，效率低，主要適用於浸漬填充層、顏料著色的底層的施塗。過去的刷塗已被指塗完全代替。揩塗時塗飾劑的施塗量一般為9～15g/ft2。
（3）簾幕塗飾
簾幕淋漿在簾幕塗飾機上進行。簾幕塗飾機主要由高位槽、接收槽、傳送帶構成。塗飾劑漿液在高位槽中，通過高位槽底部細長的狹縫流出，形成簾幕狀液膜。在高位槽下傳送帶輸送平鋪的坯革以均勻的速度通過。這時簾幕狀液膜會流到坯革上，在革麵形成均勻的液膜。未流在坯革上的塗飾劑漿料會流入傳送帶下麵的接收槽內，循環再用。塗後的坯革會由傳送帶送經幹燥通道幹燥後送出。
對於上述間隙型簾幕淋漿機，最小施塗量為9～14g/ft2。對於堤堰型簾幕淋漿機，最小施塗量可低至7g/ft2。要求塗飾劑內聚力強，黏度穩定(16～22s，4mm Ford Cup)，泡沫少，對電解質穩定。該法生產效率高，節約塗飾劑，形成的塗層均勻平滑，對環境汙染小。但塗飾量大，形成的塗層較厚，隻適用於填充層、漆革塗層等厚塗層的施塗，也隻適用於平展坯革的施塗。
（4）輥塗
輥塗是利用刻有一定圖案的溝槽輥的轉動將塗飾液塗布到坯革上的塗飾方法，輥塗的優點在於它塗布均勻，重現性好，無空氣汙染，無噪聲汙染，化料浪費少，效率高，輥塗又分為順向輥塗和逆向輥塗。順向輥塗是指輥的轉動方向與坯革是同向運動，逆向輥塗是指輥的轉動方向與壞革的前進方向相反，順向輥塗的塗布量較少，適用於薄型革、軟革和輕塗飾，逆向輥塗的塗布量較大，適用於厚型革、挺實的皮革和重塗飾。
影響輥塗效果的因素有輥輪轉速、傳送帶速度和塗飾液的黏度。對於逆向輥塗而言，輥轉速一定，傳送帶速度越快則塗布量越大；對於順向輥塗而言，輥轉速一定，傳送帶速度越慢則塗布量越大。黏度對於輥塗的影響表現在塗布的均勻性上。當塗飾液的黏度較低時，塗飾液不易附著在輥槽內，因此塗布不均勻。當塗飾液黏度過高時，塗飾液在皮上不易流平，會在塗層上留下輥槽印。在操作中要注意掌握這三個因素之間的匹配。
（5）移膜塗飾
移膜塗飾產能高，遮蓋性好，重現性好革身保持柔軟，耗料低，仿真性強，但機器成本高，要求革身延伸率低，化工材料成本高。這種塗飾方法利用率高，適用於二層革的塗飾。
200.使用旋轉式噴漿機應注意什麼？
旋轉式噴漿機一般具有比較理想的噴水效果，但噴槍的轉速不應超過60r/min，在使用時，應盡可能將噴槍調節到接近於傳送帶的表麵。為了提高設備的有效利用率，應注意掌握以下幾個要點：
①選擇適宜的塗飾劑配方；②確定適當的傳送帶速度；③塗飾材料的流動不受到幹擾；④對噴漿機經常進行檢查和維修保養；⑤皮革在噴漿後、熨平前要經過恰當的幹燥；⑥製定好生產計劃，操作人員訓練有素，嚴格細心。
此外，顏色是非常敏感的，為此，必須使整個生產線的機械設備保持清潔的狀態。
201.輥塗機的主要控製因素有哪些？
如何選用合適的輥塗
方式和輥？輥塗機的主要控製因素有：
①輥/傳送帶的速度；②輥子尺寸；③輥子類型(GM/GMS/MMS/SS)；④輥子位置(1～4)；⑤間隙；⑥輥在刀片上的穩定性；⑦塗飾液的黏度；⑧應用時要觀察是否需要助劑，坯革的吸收情況和坯革含水量。
我們經常會遇到以下問題：製鞋麵革需要選擇何種輥？全粒麵革需要多少塗飾量？做效應需選擇什麼樣的輥？首先要看設備，通常使用的設備是Gemata Jumbostar SR 3400或Star Plus S1800。
注意機器需能加熱以方便油蠟輥塗，並注意機器需要逆-順使用。
針對選用Gemata輥有以下建議：
GG操作性能好，光滑，僅建議用於鞋麵革塗飾；
GM操作性稍差，用於鞋麵革或家具裝飾革：
MM非常適合從服裝到裝飾革類的軟革；
SS適合用於將Aquabase填入傷殘部位，顯著的填充補殘效果；
L為順向輥塗專設；
X刷漿效果。
202.拋光對皮革的要求是什麼？拋光能起到什麼效果？
皮革本身要適應拋光的要求。進行拋光處理的皮革不能太柔軟，過於柔軟的皮革在拋光過程中會出現一係列的缺陷。粒麵過鬆的皮革不適合進行拋光，特別是當皮革的塗層厚度較厚時，更不宜進行拋光。適合進行拋光的皮革，當拋光機的石輥輕輕地在皮革的表麵滑過時，不應該損壞塗層或使其弄髒。與此同時，皮革的粒麵應變得更平滑，更富有光澤，但絕不應該使皮革經受任何刮削的損傷。在皮革的複鞣及加脂過程中，應賦予皮革進行拋光所需要的這種性質。假如皮革在拋光機上進行拋光後未產生任何效果，則這樣的拋光操作無任何意義。
皮革在進行拋光之前，應該先經過底塗。底塗層中常包括以下幾種材料：熱塑性黏合劑、蠟、油脂以及少量硬度較高的聚合物黏合劑。在聚合物黏合劑中，目前應用最廣泛的是聚氨酯產品，其用量一般都比較大，甚至可以單獨用作皮革的底塗材料，這類產品都具有熱塑性能，當它們形成的黏合劑沉積在皮革上時，皮革經其處理後即可以進行拋光。
拋光對於皮革塗飾層的黏性來說，總是具有一種相反的作用。即使皮革沒有底塗層，拋光也能對皮革產生一種壓實的作用，這一作用對於塗層的固定會產生有害的影響。拋光也能對皮革起到一種橫向拉伸作用，所以拋光過的皮革麵積一般會增大，而且不宜多次拋光以防止出現鬆麵現象，尤其是羊皮服裝革的拋光需要特別注意。倘若皮革具有底塗層，或底塗層的厚度太厚，拋光也會削弱塗層的黏性。如果顏料著色的拋光底塗層比較厚，那麼拋光後會對所需要的色調產生一種覆蓋作用。由此看來，皮革的塗層不宜過厚。
拋光和沒有經過拋光的皮革是有差別的，拋光後的皮革，毛孔封閉好，革麵平整，有一定的封底效果，底光強，粒麵更細致，尤其是服裝革，陽離子底塗拋光後手感非常好。需要拋光的革往往是輕塗飾的，塗層都是透明的，所以拋光後，采用輕塗飾使得塗層更薄，光澤更自然，這一點不拋光是無法達到的。
至於論及拋光機械設備，或許可以認為：並不是所有的拋光機都能適用於各種不同種類的皮革。隻有當拋光機與所加工的皮革相適應時，才能獲得良好的效果。
正確的實施拋光操作，可以達到以下的效果：
①加強粒麵的平整度和平細度；②封閉及不顯傷殘；③改善外觀及手感；④製造雙色效應；⑤增強皮麵的光澤。
203.摔軟操作經常會遇到什麼問題？
當今皮革業的流行趨勢是要求革身柔軟且革麵富有粗獷和自然的風格，而摔軟操作對於這些要求有著重要作用，因此摔軟是一道極為關鍵的操作工序。這一工序的作用在很大程度上取決於以複鞣加脂為基礎所獲得的坯革狀態，但是塗飾對它也有一定的影響。
摔軟操作經常會遇到摔軟後皮革軟硬度不均勻，手感欠佳，軟度不夠或出現鬆麵現象，塗層掉漿，塗層起殼，表麵粘上灰塵等。
眾所周知，坯革中水分含量對摔軟性能有一定的影響。當坯革過分幹燥時，經噴漿幹燥機出來的皮革也常存在著過分幹燥的現象。這類皮革在摔軟過程中經常會發生各種問題，這是由於含水量較低的皮革身骨較為板硬，物理強度較差，經過摔軟後，容易形成部位差，軟硬度不均勻，且粒麵缺乏吸引力，手感枯燥。
為了改進上述缺點，可對坯革進行回潮，回潮後的皮革一般都是立即進行摔軟，達到塗飾所要求的柔軟度再進行塗飾。一般不建議對塗飾過的皮革進行回潮，因為這樣會引起另一些麻煩的問題。由於塗層遇到水分而發生膨脹，降低塗層牢度，經摔軟就會出現掉漿現象。因此對塗飾過的皮革，常采用輕噴背麵進行回潮。
軟度不夠或出現鬆麵現象，一方麵跟摔軟強度及時間設置有關，所以進行摔軟操作時要每隔一段時間觀察一次；另一方麵跟水場的複鞣、填充和加脂加工有關。
在對半成品摔軟過程中，皮革的邊緣必然與轉鼓的內壁發生摩擦，如果皮革的硬度過大或塗層偏軟，不耐摔鼓，就有可能使塗層擦掉。如果皮革的軟度過小或塗層偏硬，在摔軟過程中很容易造成起殼現象。如果塗層本身牢度不夠，則會出現裂麵現象。因此，要進行摔軟操作，塗層本身要耐摔鼓，皮身及塗層的軟硬度相差不大。
另外，對半成品進行摔軟時還要防止出現表麵粘上灰塵，這是由於塗層偏黏，摔的過程中有皮屑掉落，就粘到皮表麵上，所以建議半成品摔軟時先噴一道硝化棉，再進行摔軟。
為了使皮革經摔軟後得到理想的結果，應該從整個皮革加工過程中去考慮。
204.熨平和壓花易產生的問題有哪些？
熨平易產生的問題主要有熨平後革麵不平整，光澤度不夠或不均勻，革麵霧化，革身變硬，塗層脫落等。壓花易產生的問題主要有壓花定型性不好，切漿，粘板，革身變硬，革麵霧化等。要對皮革進行熨平或壓花，熨平機和壓花機的工作溫度、壓力、速度大小及比值都要認真考慮，如果是板式熨平機和板式壓花機，還要考慮工作時間。要想得到理想的熨平和壓花效果，必須要有一個合理的工作參數和坯革狀態。
如果溫度和壓力過低，塗層中的熱塑型材料就不會被軟化，革麵受力不大，導致熨平後革仍不平整，光澤度也不高。如果溫度過高，塗層中的樹脂黏性大大增強，塗層變軟，牢度降低。如果塗層與工作麵之間的粘接力大於塗層與皮革粒麵之間的粘接力，就會使得塗層粘到工作麵上，因此工作溫度一定要設置在安全範圍內。工作壓力過大，即皮革受到的壓力也過大，這導致皮纖維間空隙縮小，皮革的厚度變小，皮革變硬，此時工作溫度若處於高溫時，皮革受到高溫擠壓，水分會蒸發，含水量也會下降，皮革將變得更硬。有時進行熨平操作時，必須要高溫或高壓，為了防止出現問題，可以通過調節工作速度的大小及比值加以解決，例如高溫熨平時，加快工作速度，使革麵與工作麵之間接觸時間變短，這樣塗層與皮革之間的溫度就要低於塗層與工作麵之間的溫度，這就可以有效防止塗層粘落到輥或板上。
進行熨平操作前，除了要有一個合理的工作參數，皮革的狀態也是重要的一個方麵。革麵出現霧化的現象，就是塗層沒有完全幹燥，經過熨平，一部分水汽又回皮革的表麵上了，所以建議熨平操作前先進行烘幹操作。另外，塗層中成膜劑跟非成膜劑的比例和樹脂的黏性都會對塗層的離板性有相當大的影響，成膜劑和非成膜劑選擇不當或搭配不當都可能引起塗層脫落的現象。
壓花時，最容易產生的問題是壓花定型性不好。其原因有三個：一是皮革鬆麵，壓花後塗層即使定型很好，也會因皮革鬆麵而失去支撐體；二是塗層本身壓花定型不好，所選用材料不適合做壓花革。三是壓花的墊板不合適。以板式壓花機為例，皮革在做中間壓花時或最後壓花時，壓花機上的橡膠墊板必須具有一定的硬度，在橡膠墊板上放一塊毛氈墊子作為加強層，以防止產生變形。毛氈墊子的平滑度較差，堅硬度也不足，因此不能使皮革的粒麵產生良好的壓花效果，另外，毛氈墊子容易將脫落的碎毛粘到壓花板上，從而汙染皮麵。所以生產中一般還會在毛氈墊子上加一塊有一定彈性的軟橡膠墊。不過，采用毛氈墊子進行壓花也有一定的好處，就是在皮革的壓花過程中它會吸收水分，能防止在革麵上產生水蒸氣斑痕。毛氈墊子經長時間壓花會失去彈性，從而使壓花效果大大降低，所以要定期加濕使之複原。
壓花時產生的切漿現象，主要是樹脂成膜牢度和塗層厚度不夠引起，但也有可能是壓花時壓力偏大產生。壓花易產生的其它問題跟熨平類似。
因此為了防止熨平和壓花後產生問題，一定要把皮革狀態調整好，機器設備設置好，進行操作前，先用小塊試，既要保證效果，還要保證安全，再進行大生產。
205.皮革壓花模具(板)有幾類？
皮革壓花模具(板)是皮革製造專用設備熨平壓花機的關鍵部件，是皮革後整理工序用於皮革表麵修飾、壓花的專用模具，對於美化皮革表麵，提高皮革檔次具有重要的作用。皮革壓花模具(板)主要有以下幾類：
（1）按使用機器分類
①壓花輥該模具在通過式熨平壓花機上使用。
②壓花板該模具在平板式熨平壓花機上使用。
（2）按製造材料分類
①鋁鎂合金壓花板(簡稱鋁板)使用LF3航空用鋁鎂合金材料製造。
②鋼質壓花板(簡稱鋼板)使用中碳鋼板製造。
（3）按製造工藝分類
①鋁鎂合金壓花板(簡稱鋁板)使用LF3鋁鎂合金材料，一般通過腐蝕方法生產的。
②鋼質單層壓花板(簡稱鋼板)使用中碳鋼板，一般通過腐蝕方法生產的。
③鋼質複合壓花板(簡稱複合板)複合板是通過電鑄的方式在紫銅板上做好花紋，再通過複合機用高溫高壓的方式將紫銅板焊在鋼板上而成的。
206.塗飾幹燥操作對塗層的性能有什麼影響？
塗飾幹燥目的是使皮革的塗層不再發黏，以便進行下一步的加工。在整個整飾過程中，皮革應保持其正常的含水量（12%～14%）。要做到這一點並非容易，特別是厚度較薄的皮革很難保持一定的含水量。
在塗飾加工過程中，會發生一係列的反應。首先，在皮革進行底塗後，根據皮革本身吸收能力的大小，大量的水分與塗飾材料同時被皮革所吸收。故這時皮革的含水量有所增加。底塗層進行熨平時，經常由於含水量過高而產生問題。其次，當皮革進行第二次和第三次塗飾後，這時皮革中的含水量不再增加。這是因為皮革中的水分在幹燥過程中或多或少地被蒸發出去。當皮革失水過多時，會變得堅硬、手感不良，即使通過機械處理也難以使粒麵層恢複平滑狀態。這時我們可以看到粒麵呈現粗糙、鬆散而不清晰的現象。
皮革每進行一次噴塗，塗層的厚度總是有所增加。因為在此同時，塗飾劑中的水分會進入每一層塗飾層中去，隨著底塗層中的含水量的增加，皮革塗層的厚度也開始增加。一般不建議高溫快速幹燥，因為這樣會使外麵塗層幹了裏麵塗層沒有充分幹燥，從而影響後麵熨平及壓花等操作，也會影響塗層牢度。這種皮革經堆放一段時間後，互相會黏結在一起。為了避免上述問題的產生，每進行一次噴塗進行一次幹燥，幹燥溫度應當是65～85℃之間，慢速幹燥，使水分充分蒸發。皮革經幾次塗飾後，再進行徹底的幹燥處理，這樣對塗層的黏著不會造成任何損害。
207.如何控製塗層幹燥的溫度?在塗飾幹燥過程中的麵積損失有多少？
在幹燥設施的起始處，溫度應當是65～85℃，這是製革廠塗飾使用的幹燥烘道內的溫度。隨後的加熱組件可以加熱到100℃，最後的加熱區域溫度應達到100～130℃。此後經過一個冷卻區是至關重要的，否則在堆置時會發生問題。必須記住這裏所使用的所有聚合物都是熱塑性的，它們在一定的溫度下會變軟和發黏。
塗飾過程中采用常規烘道實施幹燥，特別是對於塗上厚厚的水溶性塗飾劑的皮革進行烘道幹燥時，往往會造成皮革麵積的永久損失，以及使皮革出現某種程度的板硬。這種影響與塗飾時塗飾劑的水分含量以及幹燥時的溫度有關。
實驗表明：將塗有20ｇ/ft2塗飾劑的皮革試樣，放入溫度為100℃的烘箱內幹燥，其麵積的永久損失達到5%。而且當時的損失甚至還要大些，不過在重新回濕後麵積尚可恢複一些（順便提一下，就皮革的麵積得率來說，在最後一道塗層幹燥之後馬上就測麵積，這種做法是不妥的，因為皮革還需要放一段時間重新回濕）。
208.導致塗層黃變機理是什麼？如何提高革的耐光牢度？
導致塗層黃變機理：①紫外線與熱能破壞部分聚合物的化學鍵，引發自動氧化反應造成老化降解；②樹脂中含偶氮基、羰基、烯基等發色基團以及羥基、甲基等助色基團，當光線射入後發生選擇性吸收並發射出一定波長的光線，從而顯示出顏色，隨著這些基團的增加，顏色會進一步加深。
耐光要求主要來自白色運動鞋及淺色沙發革。提高革的耐光牢度必須從以下幾個方麵注意：①坯革必須滿足相應耐光需求；②選擇耐光樹脂、助劑、醋酸纖維頂塗；③注意避免使用酪素、丁二烯、芳香族樹脂。
非常耐光和紫外線的樹脂有：LANXESS公司的SB-200，SB-300，ON-C，85UD，CR-5，THP-C，66UD，71UD，FGR。特別適合白色革的頂塗劑有：LFG-N，LFD-N。特別耐光的助劑有：Wax 2053，SN-C。
209.什麼是塗層的黏合力？影響黏著牢度的因素有哪些？
黏合力是樹脂所體現出來的黏合牢度，它是影響塗層性能的首要因素。塗層的黏合力不足，塗層的作用也就無從表現，塗飾的目的也就不能達到，所以我們對塗層的黏合牢度必須給予高度的重視。黏著力不足主要影響革的塗層耐曲撓性、耐幹濕擦性和耐磨耗性能。
過去，皮革企業一直受到塗層黏著性太低的抱怨，主要是由於塗飾層厚、重，這主要是由顏料膏引起的。那時的成膜樹脂對水和丙酮敏感，這個問題今天也沒能徹底解決。時尚的服裝革、家具革、鞋麵革較軟，厚度較薄，因此需要比較軟的塗飾。軟而輕的要求對塗層的黏著性又是一大挑戰。
影響黏著牢度的因素有：
（1）加脂
①加脂劑的選擇不合理。如有防水功能的加脂劑，或表麵加脂功能的油脂用量太多，影響塗層黏著力；②加脂劑吸收情況不好，革表麵殘存油脂太多，影響革的吸水性，造成塗層黏著不牢；③加脂劑的穩定性不好，受熱易遷移，影響塗層黏著力。
（2）複鞣填充
材料滲透吸收不好，影響坯革的吸水性。坯革吸水性是重要影響因素，吸水性差塗層易脫層；坯革表麵的清潔度（磨麵革的刷塵、粒麵革的淨麵程度）差，影響黏著牢度。
在複鞣及加脂階段，陽離子加脂劑和礦物油用量過大，易造成表麵吸水性差。應控製坯革的吸水性。根據需要進行磨麵。
（3）樹脂的選擇
樹脂選擇不合理，黏著力強的樹脂用量少，黏著力不好，塗層就不能牢固地黏合在皮革表麵，樹脂黏合力取決於樹脂化學結構及乳液分散顆粒的大小。黏著性較好的樹脂有：LANXESS公司的APV，FGR，25A，32A，51UD，PG等。
（4）填料用量
填料用量過多，黏著力差。
（5）漿料黏度
漿料黏度太大，漿料不能有效滲透，黏著力差。
（6）塗層量
塗飾量不足，樹脂無法在短時間浸潤革表麵，會降低黏合牢度。使用較低稠度的底塗；使用適當的滲透助劑。
（7）增塑劑的量
手感改善成分的用量比例大，會使黏著牢度差，尤其是蠟乳液的用量。
（8）坯革的塗飾前處理
除塵不徹底、封底處理太重或填充組分的成分不當，也可能引起脫層。
（9）操作條件
降低塗層的封閉性及內聚力。熨平溫度過高，影響黏著性。拋光勿太強，水性底塗層的幹燥溫度及壓力勿太高。
（10）操作方法
以刷塗或逆向輥塗方式取代噴塗或簾幕塗飾的方式提高黏著力；噴塗塗層易脫層。
（11）交聯劑的選擇
交聯作用勿太強，交聯速度過快、反應太活潑，塗層易脫層。
提高塗層黏著牢度的方法很多，加強淨麵，增加滲透劑的用量，減少蠟乳液的用量，底塗采用刷塗或輥塗，控製熨平的溫度，選擇合適的交聯劑(如AKU)。
210.如何提高革的光澤度？
（1）提高底、中塗層的光澤
皮革高光亮的效果，不僅僅取決於光亮層的塗飾。隻靠頂層噴一兩層光亮劑，要獲得長久的高光亮，那是不可能的。革的光澤度與底、中層的塗飾密切相關。采取的方法有：
①在底、中層中少用消光材料，多用硬性、透明的樹脂，並加入適量的酪素溶液，塗飾層的光亮度就會好些；②中層塗飾後，經過熨燙工序，塗層封閉性提高，比沒有熨燙用同一光亮劑的塗層更光亮；③通過機械操作如拋光、打光，使革麵平整、不粗糙，從而增加底層光澤。也可以通過高溫高壓下壓光，使塗層光澤度提高；④所有硝化棉光亮劑都含有溶劑，所以要求中塗層具有一定的抗溶劑性，避免有機溶劑滲入中塗層使硝化棉成膜不好而影響光澤。
（2）通過添加助劑提高光亮劑塗層的光澤
光澤與塗層表麵粗糙程度有關，降低粗糙度，增加光的直射、反射而增加光澤度。可調型光亮劑用溶劑稀釋時，可通過添加高沸點溶劑或溶劑型流平劑如矽表麵活性劑來增加塗料的流平性，降低塗料表麵張力，得到高光澤的塗層。
可調型光亮劑用水乳化時，在氣溫低時和濕度大時會出現發白現象，這是由於光亮劑中的易揮發溶劑比水先揮發完，硝化棉乳液顆粒不能變形融合而形成連續的膜，出現一團團白跡印。有兩種辦法可解決這一問題：①用水稀釋前，在光亮劑中添加10%～20%的高沸點溶劑，如乙酸異辛酯、苯甲酸乙酯；②減少水稀釋的比例。
要想通過可調型光亮劑的水乳液獲得高亮度的塗飾效果，可以用乙酸丁酯溶劑代替部分水稀釋，這樣，可加快水的揮發，增加高沸點溶劑與水完全揮發的時間差，相當於增加了塗層的流平性。如果用乙酸丁酯全部代替水來稀釋，就成為更為光亮的溶劑型形式。
（3）通過貼高光膜紙增加成品革的光澤度
市場上有一種塗有高光聚氨酯的薄膜紙，經高溫高壓壓平板後，可大大增加成品革的光澤度。
211.耐幹濕擦及耐汗擦性能差的原因有哪些？如何提高革的耐濕擦牢度？
（1）耐幹濕擦及耐汗擦差性能的原因
①底塗a.樹脂的成膜性能差，或對顏料的負載能力差，耐擦拭性能差；b.填料助劑的潤濕性強，易遷移，影響皮的擦拭性能；c.顏料膏中顏料顆粒不勻，或含有易遷移成分太多，耐擦拭性能差；d.水敏感性材料用量過度，如酪素。
②頂塗a.交聯程度低，耐擦拭性能差；b.塗布量少，頂層太薄，耐擦拭性能差；c.漿料黏稠度(均勻性)低，造成頂塗分布不均勻(如凸出部位少，凹下部位多)，同樣影響革的耐擦拭性能。
③塗層間黏著力差，使上層易擦掉。