年複一年，梁木森就是這樣視完成任務為己任，把辛勤的汗水毫不吝惜地拋灑在自己的崗位上。僅從1992—1995年，梁木森有記錄可查的加班就達1100次，平均每4天就有3次加班，完成工時29436小時，相當於11年零8個月的工作量。
“軍工產品，質量第一”，在他念書時就如雷貫耳。那一件件、一樁樁因忽視質量而造成事故的教訓，更使梁木森刻骨銘心。注重質量的這根弦在梁木森心中從未鬆過。無論是生產大零件還是小零件，無論加工關鍵件還是一般零件，梁木森都一絲不苟認真對待。對照圖樣、模具、樣板、檢查原材料，直到所有的條件都符合工藝指令才開工是他的“法定程序”。
梁木森加工的產品，質量全優不僅僅是因為他認真細致，一絲不苟，更重要的是他始終堅持技術革新，用科學的方法來達到確保產品質量，提高工作效率。
某型飛機一塊腹板，上麵有許多彎邊孔，按以往的工藝加工方法是先彎邊，後爆炸成形，再送去淬火，最後用手工校形，用這種方法零件淬火後變形大，用手工很難校貼模。而且零件表麵榔頭印跡多，質量和生產進度都要受影響，梁木森接過零件圖號時，認真查找其他同誌生產該零件質量差的原因，並對操作規程反複進行推敲琢磨，於是大膽地提出了先彎邊後淬火再送去爆炸成形，最後用手工校形的加工方法。實踐證明，這種方法不但保證了產品質量，而且提高工效2倍以上。
K8飛機有兩項整流罩零件，外形不大，要求拉伸高度卻達47毫米，而且轉彎半徑和上下底口邊都很小。用落錘模拉伸，零件便起皺裂紋。為不影響裝機，過去隻好將裂紋補一下了事，嚴重影響了零件外觀質量。1993年，梁木森接到該整流罩的加工任務後，又開動了腦筋，自製了兩套塑料模具，用於零件半徑最小的部位加壓，然後收縮橫向部位，改變了原先在橫向部位加壓，縱向部位收縮的老辦法，解決了零件起皺、破裂這個難題，拉伸高度和表麵質量完全符合技術要求，攻克了一項多年未解決的技術難關。
梁木森自參加工作至今，參與生產、試製的航空產品10餘種，生產交付的零件10萬餘件，沒有出過一件廢品、超差品，是一位名副其實的生產產品質量信得過的人。
梁木森於2008年10月退休。