5 某公司采用準時生產製方式的案例研究
2008年，某生產網絡交換機公司在生產管理方麵出現了很大的問題，表現在物料浪費嚴重，產能嚴重不均衡，有的工序超負荷運轉，有的則產能大量閑置，加上經常出現大量的庫存，占用了大量資金，使公司的經營運轉出現了很大的困難。其所采用的生產方式具有典型的推式特點，即公司主要根據市場調研，預測出各種產品市場的需求量，確定每一生產階段的提前期，製定每種零部件的生產作業計劃，按照訂單和作業計劃進行生產。前道工序生產車間按計劃製造零部件，將實際完成情況反饋到計劃部門，再將加工完的零部件送到後一道工序，沒有考慮後道工序和是否需要。造成了半製品庫存積壓，導致了物料流和信息流的分離。
為了應對激烈的市場競爭和適應企業本身發展的需要，該公司采取準時生產方式。公司專門成立了準時生產方式管理委員會，委員由公司管理者和工程師組成。委員會下設辦公室。公司從內外兩方麵為JIT的順利實施做了準備工作。
在外部，公司精心挑選供應商，通過溝通、協商，共同推進JIT，建立了新的良好合作關係。牢固的合作關係使HJ公司減少成本，獲得了小批量、高質量與及時供應的收益。
在內部，公司主要做到如下方麵：
首先是組織變革。公司依產品類別組成小組來管理，每一個小組的領導者都擁有所有生產所需的資源，能計劃生產、製造產和將產品推向市場。其次，是充分發揮高層經理的作用。高層經理親自JIT的推行工作，突破了來自公司內部的阻力，使各項工作得以順利進行。第三，準時生產方式管理辦公室專門組織培訓課，成立了JIT培訓部，對員工進行培訓。
經過近5個月的精心準備，該公司實施JIT的條件成熟了JIT委員會們設計了一種新的流水裝配布局，使必要的裝配操作彼此毗鄰。同時，對過去的裝配與測試過程也重新加以組織與細化，轉化為每個操作者需完成的三項操作作業，即：每個操作者裝配電路板，檢驗前一位操作者的裝配品，傳遞合格品與返回次品。這樣做減少了生產周期，降低了庫存，提高了質量。對產品流控製的實現借助於一個簡單的看板係統。在兩位操作者之間留出一個黃色看板區域，通過看板區域的“空”和“滿”作為生產的控製信號。一個“空”看板區是向上流操作者發出需要生產的信號，而一個“滿”看板區則表明不需要任何產品。每一個操作者也擔負起檢驗的責任，他不僅要檢驗自己的裝配工作，還要檢驗前一個操作者的裝配品，並將次品返回給責任人加以修理。采取這種方式，明確了責任，使質量問題得到了及時的反映，並消除了大量返工現象。這種即時的次品信息反饋係統導致了裝配過程質量的持續提高與改善。三個月後，試驗項目取得了成效：裝配周期與在製品減少85%，質量提高了33%。
通過推行準時生產方式，該公司可以將交貨期時間從3個星期降為6個小時，彈性地每天生產每一種產品，並且是以非常少的來生產。在庫存方麵，包括原材料，半成品和產成品，減少20%。流動資金周轉增加30%。存貨周轉率提高為367%，從每年3次增加年14次，同時，營業規模增加2倍。公司委員會預期在該年的年底時，生產能力要提高25%～30%。
總之，準時生產製追求無缺陷的質量，持續地降低在製品庫存，實行生產同步化，推行標準化作業，提高生產係統柔性，推行以人為中心的工人自主管理生產方式的體係。所以準時製既是一種技術，更是一種思想。
參考文獻
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