1月到8月2#棒磨機的產能並沒有達到設計的要求，為了滿足生產的要求，每天都需要兩組磨並行3小時～4小時，生產極為被動，不但給操作帶來困難，而且嚴重製約了達產，提產，造成了能源和人力的浪費。通過對我廠棒磨機頻繁吐料情況的分析，認為主要問題就出在給礦粒度和產品細度上，首先我廠選用的雙齒輥破碎機並不適合我們的一水硬鋁石，無法保證入磨礦石粒度≤15mm的設計要求；其次鼓型推料器無法將大粒度的礦石順利流暢的推進磨機，容易造成堵塞。以上兩個原因解決其一，就可以解決棒磨入料端吐料問題。第一個方案由於設備選型的問題，造成隻有更換破碎機類型才能得到徹底解決的，費用較高，而且場地及生產條件也不允許，針對這種現狀，原料車間經過長期的實際摸索，決定從棒磨機的入料端入手解決問題。提出了2組棒磨機進料口的改造方案。原有的進料螺旋口徑是Φ300mm，，螺旋是雙端螺旋。將螺旋口徑增大至Φ460mm，螺旋改為4段螺旋，加快了推進速度。在分公司有關領導的大力支持下，於8月28日改造完成。改造後，2號棒磨機台時產能呈現上漲趨勢。2號棒磨機1至8月份月平均下礦量為95.79t/h，改造後2號棒磨機9、10月月平均下礦量可達111.6t/h，完全達到了開一組磨機就能滿足生產的要求。
4 成本節約
1）減少鋼棒、鋼球、磨機襯板、水旋器、泵等設備磨損，延長了使用壽命；
2）按改造前每天雙磨運行3小時計算，改造後由於完全能滿足溶出用料，磨機每天還需要停磨3小時，每月可節約用電747 864度；
3）避免了以前因堵料，頻繁開停下料，導致礦漿固含及細度可操控性差的問題，指標合格率全麵提升，由以往的被考核轉變為被獎勵，員工的待遇得到提高，工作的積極性也提高了；
4）由於1組磨隻是作為備用，減少了以往的雙磨頻繁開停帶來的倒流程、放料、刷磨、抽棒、加棒、蒸發送母液、電氣停送電、幹法頻繁打供料小車的情況，既保證了安全，也使得員工有更多的時間放在設備的巡檢、維護、和指標的調整的學習上，班組成員可以按時下班後坐下來仔細開安全例會，學習安全知識和操作技能，變相也節省了安全成本。
5 今後應該努力的方向
1）嚴格控製非生產用水進入流程，堅決杜絕“跑、冒、滴、漏”現象；
2）盡量的減少新水的使用和生產原料的浪費，降低生產成本；另外，也盡量的減少由於大量的新水進入流程後給蒸發工序帶來汽耗的增加；
3）加強員工良好行為素質的養成，減少認為原因帶來的能源浪費；
4）提高進廠大宗原燃物料的質量，減少生產中的額外消耗。
通過以上分析最終降低了電能、人力、設備的損耗，為低耗高產優質原礦漿提供有利條件，但如果要徹底的解決問題還得今後在礦石粒度上入手。