精益生產方式產生於日本豐田汽車公司，是福特流水線生產發明以來，對流水線生產方式最重大的變革。它經受住了1973年石油危機的衝擊，在當時世界各大汽車企業普遍陷入困境時，豐田公司卻一枝獨秀，獲得豐厚的利潤。這種生產方式的強大的競爭優勢在市場蕭條環境中充分體現出來，受到了各大廠商的關注。首先在日本掀起一股研究、學習、推廣的熱潮，10餘年經久不衰，使日本製造業的整體水平大大提高，到20世紀80年代使日本製造業趕上並超過美國。80年代後，這種生產方式在發達國家受到重視，並結合自己的國情紛紛采納應用。本章任務是：第一，介紹精益生產方式的管理思想和基本方法；第二，實施精益生產的途徑。
第一節 精益生產方式的產生及其意義
百餘年的汽車工業發展史上有過兩次生產方式的重大變革：一次是福特的大批量流水線生產方式否定了單件生產方式；另一次就是豐田的精益生產戰勝了大批量流水線生產方式。這兩次變革不僅極大地推動了汽車工業的發展，還大大推進了世界經濟的發展。
一、精益生產方式產生的背景
汽車在德國誕生於1886年，到1914年為止，都是采用單件生產方式，那時的汽車工業生產率低、數量小、成本高、價格貴，汽車市場十分狹小。1914年，福特流水線生產方式為汽車工業帶來一場革命。其管理思想是實行單一品種的大量生產，采用高效的專用機床組織起零件生產線，采用移動式的裝配線，這樣可以充分發揮分工帶來的提高生產率的優勢。據有關資料介紹，實行流水線生產以後，每台發動機的製造工時由750min降低到226min，每輛車的總裝工時從750min降低到93min。由於生產率的成倍提高，生產成本大幅度下降，汽車價格不斷降低，得以使優質價廉的汽車大量進入普通百姓家庭，培育起一個巨大的汽車消費市場。
但是這種生產方式不能適應多品種需求的缺陷，隨著社會的進步，麵對社會需求多樣化的發展趨勢，變得越發明顯。社會需求呼喚著新的生產方式。
二戰以後，日本的汽車工業開始起步。當時的豐田公司決定全麵生產轎車和貨車，但很快發現公司麵臨著很大的困難。一是國內的汽車市場很小，並且對品種的需要很複雜，如果采用大批量生產方式，既不可能，也沒有足夠大的市場。二是戰後的日本缺乏資金和外彙，不可能大量引進最新的生產技術和設備。當他們考察了美國的汽車製造廠以後意識到，日本的汽車工業要發展，隻能結合自己的國情走出一條自己的新路來。
在50年代初，有人估計日本的生產率隻有美國的1／9，而豐田公司認為日本的汽車工業比這更落後，也許還不到1／10。但他們十分清楚，不是日本的工人個小，10個工人才抵上1個美國工人，而是自己做了傻事，肯定在什麼地方存在大量浪費，為了提高生產率，不是多花力氣的問題，而是應該消除所有的浪費。這一思想就成為探求新的生產方式的出發點，精益生產方式中的許多具體的管理方法都是圍繞這個思想展開的。豐田公司從這個管理思想出發，經過20多年的努力，最終形成了精益生產方式。
二、精益生產方式的基本特征
精益生產方式是在流水線生產基礎上發展起來的，因此它具有流水線生產的基本特征，即生產組織采用對象專業化形式，實行流水線生產。但為了克服流水線生產柔性低的缺點，在經營思想與操作方法上作了重大改進，具有自己新的特征。
1.在生產製造過程中生產指令采用後工序拉動方式
為了完全適應市場多品種需求，企業必須根據市場的需求來安排製造計劃，要做到準時生產及時滿足，即市場需要什麼產品就生產什麼產品，需要多少就造多少，不提前生產，不過量製造。傳統的生產指令順著加工流程從前工序推向後工序的方式已不能實現這個目的，精益生產方式采用看板管理方法成功地解決了這個問題，它極大地提高了適應市場多品種需求的能力，同時又大大降低了在製品庫存量。它是一種由市場需求拉動的準時化生產方式。
2.組織作業小組，充分發揮每位員工的積極性