當市場上對T型車的需求量急劇增長時，福特公司仍然依靠技工手工組裝。福特漸漸意識到，這種原始的生產方式——組織裝配技術與工序應該和馬車一樣退出曆史舞台了。
考察了芝加哥屠宰流水線後，福特深受啟發。他果斷地下令：“向外采購引擎和零件的方式應停止使用，此後要改為引擎、零件的裝配拚裝流水作業的方式。”
於是，福特從各地請來了幾位管理和設計高手，希望通過他們實現福特公司生產方式的順利轉換。
弗蘭德斯就任福特公司生產經理後，不但改裝了舊設備，添置了新設備，而且簡化了1000多名工人的工作程序，使工廠大為改觀，為實施流水裝配線打下了堅實的基礎。
一輛福特汽車大約有5000個零件，過去的組裝方式猶如建築工人在一個地點，將一幢房子從地麵慢慢造出來，效率不高，場地上零件堆放混亂無序。福特決定改變這種生產方式。因此，他專心於研究大規模的生產流水裝配線，希望通過汽車生產的連續化、專業化、合理化，使各種設備井然有序，使工件能不受阻滯地從一台機床“流向”下一台機床，連續高效地生產。
在公司專家的精心設計下，廠裏進行了一次又一次流水線的試驗。1913年8月，在新工廠成功地進行了“運動中的組裝線”試驗。
整條組裝線由一台卷揚機上的一根鋼絲繩緩緩牽動，試驗從汽車底盤開始運行，到成品T型車終止。行進中的組裝線每一分鍾都處於“生產”之中，6名組裝工隨工件移動，一會兒在地上行走，一會兒坐在車架上隨車移動。所有的零部件和必要的工具都放置在流水線沿線選好的特定位置上，伸手可取。當一輛車緩緩行進到終點，組裝便宣布完成。這次成功的組裝試驗，結束了以前總裝線上擁塞不堪的局麵，並把組裝一輛新車所需的時間縮短了50％。
福特生產方式使福特公司各工廠的麵貌為之一新，連創世界汽車工業劃時代的生產紀錄：到1920年2月7日，福特工廠創造了每分鍾生產一輛汽車的紀錄。到1925年10月30 日，創造出10秒鍾生產一輛汽車的世界紀錄，令全世界其他的汽車製造商無不望塵莫及。
毫無疑問，福特公司之所以取得如此巨大的成績，其關鍵就是因為福特公司的管理者崇尚技術革新，不斷地在生產過程中提高技術含金量。因此，福特公司才會在短時間內大大縮短了汽車裝配時間，從而為公司節約了大量成本，並使福特公司迅速成為汽車製造業的“巨無霸”。
管理智慧
技術革命是促進公司發展的關鍵。