毛坯問題解決後也就解決了漏油問題，但接著又出現了新問題：焊接變形。公司把焊後的毛坯直接進行機械加工試製，加工完畢後檢驗發現：內孔尺寸變小。我們對該零件進行焊接受力分析：是焊接壓應力作用的結果，這個問題不難解決，在加工時把相應尺寸放大0.02mm左右，即可解決。最後還是有一個我們沒想到的問題發生了：內外圓加工結束的半成品在把法蘭上的係列孔加工後形狀發生變化。我們把問題件進行了檢測發現：孔密集些的對稱方向尺寸變小，孔稀疏的對稱方向尺寸變大，整個零件變成不規則的橢圓。於是我們又對該零件進行受力分析發現：焊接應力在孔加工後原有的對稱平衡受力被破壞，要解決這個問題有一定難度，如壁厚不大可用內孔滾壓解決，但此件壁厚有5.5mm，顯然不可取。
刹車榖的整個金加工是在加工中心上進行，共有七，八道加工工序。其中有：焊接加工（采用二氧化碳自動保護焊），車削加工（車端麵，車外圓、車內孔），鑽孔，絞孔，鏜孔等工序。由於該刹車轂內需裝潤滑油且與車輪軸的配合要求較高（它除了有較高的配合要求外，還有較高的形位公差要求，如平行度，同軸度，圓度，圓跳動等），因此它的加工需要靠機床的精度和專用工裝來保證。該產品在車削加工時的工序尺寸與精度能夠保證，但鑽孔後工人師傅卻發現，它內腔的圓變成了橢圓，並且加工了幾個均出現這種情況，這給產品的試製帶來一定的困難，我們了解到此情況後，與工人師傅們一起查資料，找原因，最終查明該刹車轂的止口與筒體是由兩種材料組成，它的止口為20鋼，筒體為45鋼，由於產品尺寸較大，不能采用整體鍛造成型，而采用兩種材料焊接成型，這樣既可降低成本，又可減少加工工序，所以產品試製采用了焊接成型的方法，但焊接後止口處變形較大，其形狀變成了橢圓，因此就無法進行下一道工序的加工。這時，我們積極與工人師傅們進行商討、研究，最後決定采用一套去應力的熱處理方案來解決。然而去應力的方法有兩種，一種為自然失效處理，所花時間較長，焊後需要放置3至5天才能進行加工；另一種為人工失效處理，在熱處理爐裏加熱，保溫2至3小時即可。工人師傅們采納了我們提出的建議，進行試製後，加工出來的所有尺寸均達到圖紙要求，順利地解決了產品加工的變形問題。該產品加工後交用戶驗收合格後公司將投入大批生產，為該公司的發展起到了推動的作用。
四、啟發與感想
通過實踐也使我們了解和體會到了工人師傅們的吃苦耐勞和不懈努力的精神，他們麵對試製中的失敗、挫折，沒有氣餒、沒有埋怨也不放棄，反複試驗最終取得了成功，這些都是值得我們學習和發揚的。我們在今後的教學過程中，要把在企業中學到的一些加工方法和一些先進的技術傳授給學生，盡力培養學生的職業素養，培養他們吃苦耐勞的精神，使他們能夠成長為企業真正需要的適用型人才。